Đang tải...

Công nghệ cơ khí Dập khối chi tiết trục tròn xoay

Thảo luận trong 'Cơ khí chế tạo' bắt đầu bởi bkdn, 4/5/10.

Thành viên đang xem bài viết (Users: 0, Guests: 0)

  1. bkdn
    Offline

    Tài xế O-H
    Expand Collapse

    Tham gia ngày:
    8/4/10
    Số km:
    294
    Được đổ xăng:
    54
    Mã lực:
    51
    Xăng dự trữ:
    146 lít xăng
    #1 bkdn, 4/5/10
    Last edited by a moderator: 7/7/14
    Trong bài viết này, chúng tôi tính toán và thiết kế quy trình công nghệ, khuôn đểsản xuất ra chi tiết dạng tròn xoay và dập trên máy ép trục vít. Với yêucầu là sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, ngoài ra là chi tiết làm việc vớicường độ cao, chịu tải trọng thay đổi, đòi hỏi cơ tính phải cao nên chi tiếtnày phải qua gia công bằng công nghệ tạo hình khối mới có thể đáp ứng được vớinhững yêu cầu trên.


    Bản vẽ chi tiết sản phẩm :

    I. PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

    1. Xây dựng bản vẽ vật dập

    a) Bản vẽ chi tiết : hình 1
    b) Các phương án công nghệ:
    - Phương án 1:
    + Chọn phôi ban đầu có thiết diện tròn:
    + Vuốt trênmáy búa :
    + Sau đó ép tụ:

    + Dập thô, rồidập trên lòng khuôn tinh
    - Phương án 2: Dập trên máy rèn ngang
    a. Nguyên công tụ
    b. Nguyên công ép
    c. Nguyên công ép
    d. Nguyên công tạo hình
    - Phương án 3:
    + Chọn phôi ban đầu có thiết diện tròn
    + Épsơ bộ trên máy ép ma sát trục vít:
    + Và ép thành hình trên máyép ma sát trục vít:
    Kết luận:
    Phương án 1: Phải qua nhiều nguyên công chuẩn bị, tuy đượcdập trên máy búa với khuôn thiết kế đơn giản, nhưng sẽ không đảm bảo về cơ tínhdo có một số chỗ trên vật dập cần chế tạo bánh răng, nên dập trên máy búa khôngtao hướng thớ cho bánh răng.
    Phương án 2: Tối ưu trong quá trình chuẩn bị nhưng quátrình thiết kế khuôn lại phức tạp, Đặc biệt có thể gộp các nguyên công trên mộtkhuôn, đảm bảo tính liên tục, tạo hướng thớ cho sản phẩm.
    Phương án 3: Phướng án này đảm bảo được hướng thớ cho sảnphẩm, tuy nhiên do có quá trình ép chảy nên sẽ hao phí nhiều năng lượng, và domáy ép ma sát trục vít không cho phép dập lệch tâm, nên phải thiết kế hai khuônkhác nhau, khiến việc tạo sản phẩm hàng loạt cần có hai máy hoạt động liên tục,do đó tăng giá khâu sản xuất -> tăng giá thành sản phầm.
    Do đảm bảo yêu của của chi tiết cũng như giá thành rẻ ta chọn phương án2.

    PHẦN II: THIẾT KẾ KHUÔN

    I. CHUẨN BỊ PHÔI:

    Do phôi có kích thước lớn nên ta sẽ dùng máy cưa vòng để tạo phôi, với kích thước như sau: Ø65 x 607 mm.
    II. LÒNG KHUÔN ÉP TỤ

    Với chiều dài phần chuôi vật dập quá ngắn không đủ để kẹp phôi trong giai đoạn tụ, nên lực kẹp phôi không thể phụ thuộc hoàn toàn vào lòng khuôn kẹp được, để giải quyết vấn đề này chúng tôi sử dụng thêm chốt tựa
    Như vậy nếu ta sử dụng chốt tựa phía sau thì có thể bỏ được chốt định cữ phía trước và không cần tính lòng khuôn kẹp, phần cối nằm giữa lòng khuôn và chốt tựa không phải là để kẹp phôi mà chỉ để chống uốn dọc.
    Kết cấu chốt tựa:
    III. LÒNG KHUÔN ÉP
    - Do trong quá trình ép có khả năng xảy ra ép chảy, nên trong lòng khuôn ta sử dụng thêm khuôn phụ để tăng bề mặt tiếp xúc cũng như tăng lực ma sát lên phôi.
    V. LÒNG KHUÔN CẮT VÀNH BIÊN​
    Ta thấy rằng sau khi dập trên máy rèn ngang vật dập có vành biên.Lớp vành biên được cấu tạo giữa mặt chầy và mặt cối .Cắt vành biên ở trạng thái nguội thì vật dập đỡ bị cong vênh. Nhưng ở đây, sau khi dập trên máy máy rèn ngang ta chuyển ngay sang cắt vành biên cũng được thực hiện ngay trên máy rèn ngang cho nên nhiệt độ vật dập còn rất cao. Vì vậy, ta thực hiện cắt vành biên ở trạng thái nóng.

    PHẦN III: CHỌN CHẾ ĐỘ NHIỆT KHI NUNG PHÔI CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN VÀ LÀM NGUỘI KHUÔN


    I. Chọn chế độ nhiệt khi nung phôi.

    • Khoảng nhiệt độ tạo hình.
    Đối với mỗi loại vật liệu đều có một khoảng nhiệt độ nhất định mà ở khoảng đó quá trình tạo hình xảy ra thuận lợi nhất, đó là khoảng nhiệt độ rèn. Dưới tác dụng của nhiệt trở lực biến dạng của kim loại giảm, tính dẻo kim loại tăng, khắc phục được hiện tượng hoá bền.
    Tra bảng 16 trang 42 sách sổ tay dập khối đối với thép CT3 ta có khoảng nhiệt độ nên dùng là 1280C ÷ 750C
    • Chế độ nung phôi khi rèn.
    Chế độ nung kim loại trước khi rèn và dập nóng bao gồm việc xác định các đại lượng cơ bản như nhiệt độ lò khi chất phôi vào lò; nhiệt độ nung phôi; thời gian giữ nhiệt ở nhiệt độ đã cho; tổng thời gian nung, phương pháp xếp phôi trong lò.
    Thời gian nung phôi tuỳ thuộc vào hình dạng tiết diện phôi, cách xếp phôi trong lò và cấu trúc kim loại của phôi nung. Do dạng sản xuất của ta là hàng khối cho nên có thể đem phôi nung trong lò liên tục hoặc bán liên tục.
    • Chế độ làm nguội vật rèn.
    Chế độ làm nguội sau khi rèn có ý nghĩa quan trọng vì nếu làm nguội không đúng có thể xảy ra các hiện tượng không mong muốn như cong, vênh… Đặc biệt, nếu làm nguội quá nhanh, do ứng suất nhiệt có thể gây ra vết nứt tế vi và vết nứt có thể nhìn thấy được.
    Tra bảng 21 ( trang 51 sổ tay dập khối ) đối với phôi thép CT3 đường kính Φ100 chúng tôi chọn chế độ làm nguội ngoài không khí.
    II. Chế độ bôi trơn và làm nguội khuôn.

    Bôi trơn trong gia công áp lực có ý nghĩa rất quan trọng. Trong quá trình dập, lực ma sát giữa vật dập và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc làm tăng trở lực biến dạng. Do đó, nếu dùng chất bôi trơn thích hợp sẽ có tác dụng làm giảm trở lực biến dạng do giảm ma sát tiếp xúc, ngăn chặn sự dính kim loại vào khuôn, giảm cường độ làm việc cho khuôn. Trong gia công áp lực, chất bôi trơn thường dùng là:
    - Hỗn hợp graphit với dầu
    - Hỗn hợp dung dịch muối với dầu
    Các chất bôi trơn này khi dùng ta bôi trơn lên mặt làm việc của lòng khuôn trên và dưới.
    Trong quá trình dập có sự truyền nhiệt từ vật dập vào lòng khuôn trên và dưới, vì vậy sau mỗi ca làm việc ta phải có chế độ làm nguội khuôn. Có thể làm nguội ngoài không khí hoặc là dội nước.
    Theo nguồn : metalformingvn.net
     

Chia sẻ trang này