Đang tải...

Công nghệ cơ khí Mạ điện

Thảo luận trong 'Cơ khí chế tạo' bắt đầu bởi hoiannhaem, 21/4/11.

Thành viên đang xem bài viết (Users: 0, Guests: 0)

  1. hoiannhaem
    Offline

    Tài xế O-H
    Expand Collapse

    Tham gia ngày:
    14/5/10
    Số km:
    153
    Được đổ xăng:
    37
    Mã lực:
    51
    Xăng dự trữ:
    63 lít xăng
    Nguyên lý của mạ điện là quá trình điện phân khi dòng điện chạy qua dung dịch điện phân. Chi tiết cần mạ được nhúng vào dung dịch điện phân (thường là dung dịch các muối kim loại cần mạ) và được nối với cực âm(katốt). Cực dương (anốt) là thanh kim loại đồng chất với lớp mạ. Khi dòng điện chạy qua, những ion kim loại của cực dương hoà tan trong dung dịch điện phân hoặc những ion dương của dung dịch điện phân sẽ bám lên bề mặt chi tiết cần mạ.
    Đặcđiểm
    - Lớp mạ có độ bám cao, độ cứng tuỳ thuộc vào việc chọn vật liệu mạ.
    - Kim loại gốc(vật cần mạ) không bị nung nóng do đó tính chất cơ học và hình dạng không bị thay đổi.
    - Khuyết điểm của phương pháp mạ điện là khi lớp mạ dày thì thời gian mạ dài hơn nữa khi lớp mạ dày thì tính chất của nó cũng kém đi.
    Ứng dụng: mạ điện thích hợp cho việc sữa chữa các chi tiết có độ chính xác cao cần sữa ngay, dù nó mới bị mòn ít mà nếu dùng phương pháp sữa chữa khác thì sẽ ảnh hưởng tới tính chất kim loại gốc, hình dạng, kích thước và độ bám của kim loại đắp lên chi tiết.
    Các phương pháp mạ crôm, mạ đồng, mạ thép được sử dụng nhiều trong sửa chữa nhằm các mục đích sau:
    + Sửa lại các bề mặt bị mòn. Ví dụ mạ crôm, mạ thép chốt piston va piston bơm cao áp.
    + Mạ một lớp bảo vệ, chống gỉ sét: mạ crôm, đồng với thiếc.
    + Phục hồi các mặt lắp ghép chặt của chi tiết. Ví dụ mạ crôm, mạ thép(sắt), mạ đồng lắp ghép của ổ bi, ống lót xylanh.
    + Làm cho sự tiếp xúc của các bề mặt chi tiết tốt hơn. Ví dụ mạ crôm, hoặc thiếc phủ kín các lổ rổ của xylanh segment.
    Chiều dài lớp mạ crôm khoảng 0,03-0,3mm (thường không quá 0,15mm). Các chi tiết chịu áp lực càng lớn thì chiều dày lớp mạ crôm phải càng mỏng.
    MẠ PHUN KIM LOẠI
    1. Vật liệu phun(dây kim loại)
    2. Hộp cơ cấu cung cấp dây
    3. Con lăn
    4. Đầu phun
    5. Ong phun khí ép
    6. Chi tiết(vật cần phun)
    Nguyên lý:
    Mạ phun kim loại bao gồm mạ phun hơi và mạ phun điện. Mạ phun hơi là dùng ngọn lửa O2+C2H2, còn mạ phun điện là dùng tia hồ quang để làm nóng chảy dây kim loại, sau đó dùng áp lực không khí(6-7)at làm cho kim loại bị nóng chảy thành những hạt nhỏ li ti đường kính hạt (0,01-0,015)mm. Với tốc độ phun 140-300m/s phun vào bề mặt chi tiết kim loại cần gia công sửa chữa tạo nên 1 lớp mạ.
    Công dụng

    - Phục hồi kích thước chi tiết bị mòn: dùng cho các bộ phận không chịu lực xung kích và được bôi trơn tốt như cổ trục khuỷu.
    - Đắp lại các vết nứt của vật đúc : dùng cho các bộ phận không chịu lực như các ngăn nước trong thân xylanh, nắp quilát.
    - Chống gỉ, chống mòn cho chi tiết như mạ phun đồng, mạ phun nhôm , nhưng không được dùng phục hồi các chốt piston, segment, bánh răng, vấu cam.
    Đặc điểm :
    - Lớp mạ phun có độ cứng cao và xốp, có khả năng hấp thụ và giữ dầu bôi trơn nên chi tiết có khả năng chống mòn tốt.
    - Chiều dày lớp phun có thể đạt tới 10mm, mỏng(0,02-0,03)mm. Như vậy phục hồi được chi tiết bị mòn nhiều.
    - Khi phun chi tiết được đốt nóng ở ktbđ của chi tiết nhiệt độ thấp (70-80)0C nên tổ chức kim loại không bị thay đổi.
    - Phương pháp mạ phun kim loại có thể phun lên các chi tiết chế tạo bằng bất cứ loại vật liệu nào (kim loại, nhựa, gổ, thủy tinh) và không bị hạn chế kích thước.
    - Thiết bị phun đơn giản, giá thành rẻ so với chế tạo chi tiết mới.
    Nhược điểm của phương pháp mạ phun là độ bám giữa lớp mạ và kim loại gốc kém .
    Quá trình công nghệ gồm ba bước :
    Bước một : chuẩn bị bề mặt
    Bề mặt phải đảm bảo có độ bám tốt, không có hơi nước, oxýt và các chất bẩn khác. Sau khi chuẩn bị bề mặt xong trong vòng 02 giờ phải mạ phun(tránh hơi nước).
    Bước hai : phun kim loại
    Các vết nứt trên mặt phẳng có thể dùng đầu phun bằng tay, chi tiết tròn thì gá lên mâm cặp máy tiện.
    Chất lượng phun phục thuộc vào 04 yếu tố :
    -Ap suất khí nén
    -Kim loại phun
    -Khoảng cách từ miệng phun tới chi tiết
    -Vận tốc phun
    Trong đó quan trọng nhất là áp suất khí nén và khoảng cách từ miệng phun tới chi tiết.
    Bước ba: gia công bề mặt chi tiết sau khi phun
    Chi tiết tròn sau khi phun được tiện lại bằng dao hợp kim cứng và mài. Khi gia công ở vận tốc nhỏ, chiều sâu cắt mỏng (dưới 1mm)
     

Chia sẻ trang này