Đang tải...

Công nghệ cơ khí Nghiên cứu công nghệ chế tạo các chi tiết vành cỡ lớn phục vụ công nghiệp nặn

Thảo luận trong 'Cơ khí chế tạo' bắt đầu bởi hui, 10/7/10.

Thành viên đang xem bài viết (Users: 0, Guests: 0)

  1. hui
    Offline

    hui
    Tài xế O-H
    Expand Collapse

    Tham gia ngày:
    24/7/09
    Số km:
    1,207
    Được đổ xăng:
    44
    Mã lực:
    201
    Xăng dự trữ:
    34 lít xăng
    #1 hui, 10/7/10
    Last edited by a moderator: 7/7/14
    [FONT=times new roman,times]Ở nước ta lĩnh vực công nghiệp nặng như đóng tàu, khai thác khoáng sản, sản xuất xi măng, quốc phòng, luyện và cán thép sử dụng rất nhiều các thiết bị máy móc cỡ lớn. Trong các thiết bị này có nhiều chi tiết dạng vành như vành bánh răng, vòng bi, bạc lót, vòng đai... có kích thước đường kính đến 6 m. Khi các chi tiết này bị hỏng hóc cần thay thế thì tại Việt Nam chưa có một nhà máy nào chế tạo được các chi tiết này. Nhu cầu các chi tiết vành cỡ lớn, có tiết diện ngang khác nhau này hàng năm lên tới hàng ngàn chiếc và thường phải nhập ngoại với giá thành rất cao, vận chuyển khó khăn bởi kích thước của chúng lớn.Cho đến nay, để chế tạo các chi tiết dạng vành có thể áp dụng nhiều biện pháp công nghệ như đúc, gia công cắt gọt, dát vành hay nong lố. Đối với các phương pháp công nghệ này thường không cho năng suất cao, chất lượng sản phẩm thấp và đặc biệt khó có khả năng đa dạng hóa sản phẩm [1]. Hình 1 biểu diễn chi tiết phôi vành cỡ lớn sau khi tạo phôi ban đầu bằng phương pháp đúc hoặc vuốt và nong cần phải gia công cắt gọt để đạt được kích thước vành chính xác và tiết diện ngang theo yêu cầu.
    [FONT=times new roman,times]Việc sử dụng các phương pháp gia công cắt gọt để chế tạo các chi tiết vành cỡ lớn thường tốn kém, mất nhiều thời gian, chi phí công nghệ cao và đòi hỏi phải có các thiết bị lớn. Với các chi tiết vành có tiết diện ngang phức tạp thì phương pháp cắt gọt nhiều khi không hiệu quả.

    [FONT=times new roman,times]Để khắc phục những nhược điểm của các phương pháp gia công truyền thống trong việc sản xuất các chi tiết vành cỡ lớn, nhiều nhà kỹ thuật trên thế giới đã nghiên cứu và phát triển một phương pháp công nghệ mới đó là “cán vành” cho phép nâng cao năng suất, chất lượng, dễ dàng đa dạng hóa sản phẩm trên cùng một thiết bị và phù hợp với mọi loạt sản xuất từ nhỏ đến lớn. Trong một vài năm gần đây, Bộ môn Gia công áp lực, trường ĐHBK Hà Nội đã bắt tay vào việc nghiên cứu thiết kế công nghệ cán vành nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất cơ khí, phục vụ công nghiệp nặng trong nước.[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Xuất phát từ nghiên cứu lý thuyết công nghệ cán vành công trình nghiên cứu đã xác định quy trình công nghệ sản xuất vành cỡ lớn gồm 3 bước cơ bản như sau:[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Bước 1: Chồn phôi ban đầu đã nung tới nhiệt độ cán nóng (thường 11500-12000C đối với thép) để tạo phôi trung gian có tiết diện ngang lớn và chiều dày phù hợp với sản phẩm vành.[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Bước 2: Đột lỗ để tạo lỗ trên phôi nhằm dễ dàng đưa phôi vào thiết bị cán vành.[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Bước 3: Cán vành cho đến khi tạo được sản phẩm cuối cùng có kích thước theo yêu cầu.
    [FONT=times new roman,times]Trong qui trình sản xuất vành cỡ lớn, khâu cán vành rất quan trọng bởi để đạt được sản phẩm có chất lượng cao cần quan tâm đến các yếu tố:-Tốc độ cán (tốc độ quay của trục nòng)[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Mức độ, tốc độ ép phôi trên cặp trục đứng và trục ngang[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Nhiệt độ cán[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Các thông số hình học của trục cán…[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Các thông số công nghệ quá trình cán cũng được phân tích và tính toán xác định cụ thể. Căn cứ hình dạng của sản phẩm, có thể lựa chọn kích thước phôi ban đầu và xác định cán vành hợp lý. Nêu các thông số công nghệ xác định không hợp lý sẽ dẫn đến phế phẩm: tiết diện ngang sản phẩm không đều, sản phẩm không tròn, bị côn méo …[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Mô hình thiết bị cán vành (hình 3) cũng đã được nghiên cứu kỹ lưỡng đáp ứng các chức năng cần thiết trong quá trình cán, bao gồm:[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 1: Hệ thống trục cán đứng, tạo chuyển động quay cho phôi, biến dạng phôi theo phương hướng kính-Cụm 2: Hệ thống con lăn ngang, đỡ phôi, đảm bảo phôi ổn định, nằm trên mặt phẳng ngang khi cán[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 3: Hệ thống xy lanh nâng hạ cần ngang để đưa phôi vào máy cũng như tháo gỡ sản phẩm[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 4: Hệ thống xy lanh ngang để thực hiện di chuyển bàn máy mang trục cán đứng[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 5: Hệ thống trục cán ngang (hình côn) để thực hiện biến dạng phôi theo phương dọc trục[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 6: Hệ thống xy lanh tạo lượng ép và khe hở cán cho trục cán ngang[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 7: Hệ thống xy lanh ngang để thực hiện di chuyển bàn máy mang trục cán ngang[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Cụm 8: Bộ điều khiển CNC của máy[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Đối với máy cán vành sau khi thiết kế, chế tạo sẽ có các thông số kỹ thuật như sau:[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Đường kính sản phẩm lớn nhất: 2800 mm[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Chiều cao lớn nhất của vành: 500 mm[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Trọng lượng sản phẩm 2,2 tấn[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Lực cán trên cặp trục đứng: 120 tấn[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Lực cán trên cặp trục ngang: 100 tấn[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Công suất động cơ: 2x 315KW[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]-Bộ điều khiển CNC[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Dựa trên nhu cầu sản xuất vành cỡ lớn, tiết diện ngang và đường kính thay đổi tùy thuộc vào sản phẩm tại Việt nam, nhóm nghiên cứu thuộc trường ĐHBK Hà Nội đã khảo sát năng lực sản xuất của một số nhà máy cơ khí trong nước và đề xuất công nghệ sản xuất chi tiết vành cỡ lớn bằng công nghệ cán vành. Kết quả nghiên cứu từ qui trình công nghệ sản xuất, thiết kế tính toán công nghệ đến thiết bị cũng như sản xuất thử nghiệm đã chứng tỏ sản phẩm vành cỡ lớn phục vụ công nghiệp nặng hoàn toàn có thể chế tạo trong nước với chất lượng cao. Qua đó, có thể giảm chi phí nhập khẩu, mở ra một lĩnh vực sản xuất mới và đáp ứng kịp thời nhu cầu của các nhà máy sản xuất cơ khí – gia công áp lực trong nước.[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Ban Biên tập: Phòng KT-KHCN[/FONT]
    [FONT=times new roman,times](Biên soạn theo Báo cáo tại Hội nghị[/FONT]
    [FONT=times new roman,times]Cơ khí Chế tạo Toàn quốc 2009)[/FONT]
    [/FONT][/FONT]
     
  2. 819909
    Offline

    Tài xế O-H
    Expand Collapse

    Tham gia ngày:
    21/11/09
    Số km:
    21
    Được đổ xăng:
    0
    Mã lực:
    1
    Xăng dự trữ:
    114 lít xăng
    mọt hướng nghien cuu cho anh em
     

Chia sẻ trang này