§1. Nhận máy vào sửa chữa
1.1. Nhận máy
Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa chữa máy.
Khi chủ phương tiện đưa máy tới sửa chữa cần phaỉ có các hồ sơ sau:
• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ
• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước
• Lí lịch của máy
• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình vận hành
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kĩ thuật của các cụm và các bộ phận máy.
Tất cả các máy móc trước khi đưa vào sửa chữa cần phải làm sạch sơ bộ bùn và đất bám ngoài máy. Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, còn đại diện của nhà máy thì nhận máy vào sửa chữa. Người nhận máy phải xem xét sơ bộ bên ngoài máy, nhận các hồ sơ liên quan kể trên từ người giao máy. Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta đánh giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa.
Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản, trong đó cần ghi cụ thể những hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc bị thiếu các chi tiết, phụ tùng…
Biên bản phải được đại diện 2 bên ký.
1.2. Rửa máy ( rửa ngoài )
Khi chuẩn bị đưa máy vào sửa chữa phải xả hết tất cả các loại chất lỏng nếu có như: nước làm mát, dầu bôi trơn, nhiên liệu ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy. Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa chuyên dùng ( dd rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ 75÷800c và với áp lực 0,4÷0,5 MN/m2) để xả vào trong bộ phận của máy.
Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa thì để làm sạch dầu bôi trơn người ta rót một ít dầu DO vào cacte và cho máy chạy trong 5÷10 phút, sau đó xả nhiên liệu ra khỏi cacte.
Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp để thổi sạch ( khoảng 10kg/cm2 ).
Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dùng. Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6÷1,2 MN/m2. Để tạo được dòng phun áp lực cao ta dùng bồn rửa có bơm xoáy ( thường dùng bơm piston.
§2. Cơ sở công nghệ tháo máy
2.1. Khái quát
Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình sửa chữa máy. Tổ chức đúng và có chất lượng trong quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn đến năng suất và chất lượng sửa chữa máy.
Tháo máy phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn và đặc điểm hỏng hóc của các bộ phận máy, thứ tự thực hiện công đoạn tháo và khối lượng công việc tháo sẽ khác nhau rất nhiều. Ví dụ để thay thế các chi tiết máy bị hỏng, các cụm máy và các bộ phận máy, ta phải tháo máy theo từng phần.
Trong đại tu tại các nhà máy sửa chữa ta tháo rời máy thành từng cụm, từng chi tiết. quá trình tháo phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ theo quy trình công nghệ. Quy trình tháo được ghi trong phiếu công nghệ. Trong phiếu này cần được thể hiện rõ thứ tự thực hiện các nguyên công tháo, các thiết bị, đồ gá và dụng cụ cần dùng, định mức thời gian tháo và các điều kiện kỹ thuật cơ bản phải đảm bảo trong quá trình tháo máy.
Trong quá trình tháo các bộ phận máy, không cho phép để lẫn một số chi tiết. Ví dụ như đối với động cơ đốt trong thì không được để lẫn bánh đà vớ trục cơ, biên và các nắp biên, thân và nắp các ổ đỡ trục cơ.
Trong sửa chữa máy không được làm lẫn các bộ phận và các chi tiết sau: Động cơ khởi động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung và các chi tiết cơ sở khác. Tất cả các cụm và các chi tiết này phải được đánh dấu trong quá trình sửa chữa.
2.2. Các thiết bị sử dụng trong quá trình tháo máy
Máy sửa chữa được vận chuyển vào phân xưởng tháo bằng các phương pháp sau: Tự di chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe con chạy trên ray. Tùy theo điều kiện cụ thể của phân xưởng sửa chữa mà có phương tiện thích hợp.
Có thể dùng xe con chạy trên ray khổ 0,75m.
Trong các nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương pháp tháo máy theo dây chuyền. Trong trường hợp này phải dùng băng truyền kéo hoặc băng xích treo.
Trong quá trình tháo máy, các nguyên công tháo được phân chia thành hai loại công việc: Công việc cơ bản và công việc phụ.
Những nguyên công thuộc công việc cơ bản bao gồm những thao tác làm thay đổi trạng thái kết cấu của máy hoặc của cụm máy ( tháo bulong, đai ốc, tháo nắp hoặc thân cụm máy, vòng bạc, ổ bi..).
Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm các thao tác dịch chuyển ( dịch chuyển ngang, dịch chuyển thẳng ) gá đặt và liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung- cầu trượt…
2.3. Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy
1- Người thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt…
2- Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó tháo cụm thành chi tiết. Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí làm việc chuyên môn hoá cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song qúa trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động.
3- Việc tháo mày cần được thực hiện theo 1 trình tự nghiêm ngặt của quy trình công nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ.
4- Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết máy.
5- Những bộ phận đặc thù như các tihết bị điện, thiết bị thuỷ lực, thiết bị nhiên liệu của động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra… sau khi tháo ra khỏi máy cần được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hoá khác ở dạng đồng bộ ( cả cụm ) để sửa chữa.
6- Các chi tiết bắt chặt như bu lông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then… nên thu thập theo từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa.
7- Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ hoặc làm việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kì tiếp theo thì khi tháo không yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để đảm bảo sự lắp ráp tương quan về sau.
8- Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý tuân thủ quy tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó.
§3. Cơ sở công nghệ rửa chi tiết và rửa cụm
3.1. Cơ sở lý hoá về rửa chi tiết và rửa cụm
Rửa chi tiết là một công đoạn rất quan trọng trong quy trình sửa chữa máy. Chất lượng sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của công đoạn này ( đặc biệt là đối với công đoạn kiểm tra chi tiết ). Ngoài ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hóa kỹ thuật của nhà máy sửa chữa cũng phụ thuộc không ít vào kết quả của công việc rửa và làm sạch chi tiết.
*) Những chất bẩn bám trên bề mặt chi tiết máy bao gồm các loại như sau:
• Sản phẩm cháy cuả nhiên liệu và dầu ( muội than )
• Cặn dầu
• Cặn nước ( ở hệ thống làm mát )
• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết
• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết
Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là 1 quá trình lý hoá phức tạp vì việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử.
*) Các tính chất của hợp chất tẩy rửa
Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy rửa chuyên dùng nhiều thành phần, hợp chất này được đun nóng tới nhiệt độ cần thiết ( 80÷90oC ). Trong thành phần của dung dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc phế phẩm chuyên dùng của chất có hoạt tính bề mặt.
Theo tính chất hóa học dầu bôi trơn chia làm 2 loại: Loại rửa được và loại không rửa được. Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước. Còn dầu khoáng là loại không rửa được. Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân hủy và không tan trong nước mà lại tạo thành một dung dịch khác gọi là nhũ tương.
Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng của màng dầu, nhưng nó không phá và đẩy hết hoàn toàn lớp dầu đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Cho nên để tăng thêm khả năng tẩy sạch dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào trong dung dịch tẩy rửa, chất này có tác dụng bọc màng dầu trên bề mặt kim loại và làm giảm lực bám của màng dầu đó với kim loại, đồng thời có khả năng tách nó ra khỏi bề mặt kim loại ở dạng giọt cực nhỏ riêng biệt. Các giọt này được bao bọc bởi chất tạo nhũ tương cho thêm ở trên cho nên chúng không liên kết được với nhau mà cũng không bám trở lại bề mặt chi tiết.
3.2. Các phương pháp tẩy rửa chi tiết
Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng các phương pháp tẩy rửa sau:
• Rửa nhúng trong bể rửa cố định.
• Rửa bằng dòng phun dung dịch.
• Rửa bằng rung động.
• Rửa bằng khí nén
• Rửa bằng siêu âm
• Rửa bằng phương pháp nhiệt- hoá
• Rửa bằng phương pháp điện hoá.
3.3. Ảnh hưởng của điều kiện tẩy rửa đến chất lượng và năng suất tẩy rửa chi tiết máy
Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau:
• Thành phần và nồng độ dung dich.
• Nhiệt độ và áp suất của dung dịch.
• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết.
• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết.
• Thời gian kéo dài quá trình rửa.
Tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà ta sẽ áp dụng các phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp nhằm mục đích tăng chất lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao.
§4. Cơ sở công nghệ kiểm tra và phân loại chi tiết
4.1. Giới thiệu chung
Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra, phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật của chúng tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải sửa chữa hoặc phải thay thế. Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết phải dựa vào điều kiện kĩ thuật được quy định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết, đồng thời dựa vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết.
Các thông số kỹ thuật của chi tiết phải được lập thành phiếu công nghe, trong đó cần chỉ rõ: Tên máy, tên cụm hoặc bộ phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết trong một máy, vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, độ cứng… Với các mục tương ứng trong phiếu công nghệ, cần liệt kê tên gọi của các khuyết tật có thể gặp trên chi tiết kiểnm tra, quyết định phương pháp xác định khuyết tật đó, dụng cụ đo kiểm tra, kích thước danh nghĩa của chi tiết, các sai lệch cho phép và giới hạn và cuối cùng là kết luận theo kết quả kiểm tra.
Sau kiểm tra các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng lắp ghép cụm.
Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo quy định và đi.nh mức của quy trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định.
Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu.
Những chi tiết thuộc các cụm- máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó. Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa.
* Lưu ý: Trong khi kểm tra và phát hiện các khuyết tật, không được loại bỏ các chi tiết có độ mòn chưa vượt quá trị số cho phép.
Trị số độ mòn cho phép đối với các chi tiết riêng biệt có thể sẽ tăng lên nếu người ta áp dụng điều kiện lắp ráp bằng phương pháp chọn lựa theo từng nhóm kích thước. Điều này sẽ làm tăng số lượng chi tiết được sử dụng lại mà không cần sửa chữa. Do vậy đối với mỗi nhà máy, điều kiện cơ bản để tổ chức tốt công tác kiểm tra và phân loại chi tiết là phải nghiên cứu tỷ mỷ các điều kiện kỹ thuật của việc phát hiện khuyết tật chi tiết và làm rõ khả năng sử dụng lại của các chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm những chi tiết không đủ điều kiện.
4.2. Kiểm tra chi tiết
Công đoạn này được thực hiện theo 1 trình tự xác định. Trước hết người ta kiểm tra độ mòn và những khuyết tật mà theo đó chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ như kích thước giới hạn của cổ trục cơ, các vết nứt, vết tróc ở trên đó...Nếu chi tiết có độ mòn và những khuyết tật tương ứng với điều kiện phải loại bỏ thì những khuyết tật khác của chi tiết không cần phải kiểm tra nữa.
Độ mòn và những khuyết tật loại bỏ thường được xác định ba(`ng những phương pháp sau:
• Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt, vết gãy , vết thủng các chi tiết.
• Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calip, dưỡng mẫu, đồng hồ so… Bằng phương pháp này xác định được độ côn, độ ô van, các kích thước cho phép…
• Dùng các thiết bị chuyên dùng ( quang, từ, siêu âm). Bằng phương pháp này người phát hiện được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy.
• Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng để kiểm tra độ kín khít của các block xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng nhiên liệu…
4.3. Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết
4.3.1. Phương pháp thuỷ lực
Phương pháp thủy lực được áp dụng để phát hiện các vết nứt trong các chi tiết thân máy ( nắp và thân động cơ đốt trong, ống nạp và ống xả. Công việc được triến hành trên các bệ thử chuyên dùng.
Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng 0,5MN/m2 và giữa trạng thái đó trong 5 phút. Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ.
4.3.2. Phương pháp khí nén
Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng nhiên liệu, trong xăm lốp của xe… khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí vào trong chi tiết với áp suất 0,05÷0,1 MN/m2 và thả chi tiết vào nước nếu có bọt khí nổi lên thì chứng tỏ chi tiết bị thủng hoặc nứt.
Ngoài ra người ta còn dùng các phương pháp từ tính, quang học, siêu âm…
4.4. Xác định độ mòn của trục và lỗ
Trục sẽ bị loaị bỏ nếu trên nó có vết nứt, vết tróc hoặc các cổ trục bị mòn quá trị số cho phép. Trong sửa chữa xe- máy, người ta chú ý nhiều đến trục cơ của động cơ đốt trong và xilanh.
Các khuyết tật về nứt, hoặc tróc sẽ được phát hiện bằng các phương pháp vừa trình bày ở trên.
Các kích thước giới hạn ( độ ô van, độ côn ) của các cổ trục lắp biên được xác định theo 2 phương vuông góc với nhau. Còn kích thước giới hạn của các cổ đỡ trục, của rãnh then hoa… thì được đánh giá bằng calip kiểu quai vòng, bằng cữ hoặc dưỡng mẫu.
Các bề mặt làm việc của xilanh thường bị mòn không đều vì vậy khi kiểm tra xilanh cần đo tại 3 vị trí theo chiều cao xilanh và theo 2 phương vuông góc với nhau. Phương pháp đo này giúp ta xác định được độ mòn tuyệt đối tại từng vị trí đồng thời xác định được độ côn, độ ôvan của xilanh. Đối với những chi tiết có độ cao nhỏ thì người ta đo kích thước lớn nhất và so sánh nó với kích thước cho phép.
4.5. Xác định độ cong, xoắn của các chi tiết
Độ cong của các trục ( trục cơ, trục cam ) cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so khi cho trục quay trên giá chữ V. Các bộ phận cơ bản cuả thiết bị này là các giá đỡ chuẩn ( bàn trượt, chốt tựa, các giá chữ V ) và đồng hồ so. Vai trò của các giá đỡ chuẩn là làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, còn đồng hồ so là để biểu thị độ sai lệch ( độ cong xoắn ) của chi tiết.
4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng
Khuyết tật phổ biến cuả các bánh răng bao gồm: Mòn răng theo bề rộng và chiều dài răng, bị tróc bề mặt tôi và bề mặt xementits hóa của răng, bị mòn các rãnh then và then hoa, bị nứt ở chân răng, bị mẻ ở đỉnh răng.
Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ thì dễ nhìn thấy bằng mắt và có thể phát hiện được khi kiểm tra chi tiết.
* Độ mòn của răng theo bề rộng được xác định bằng các thước cặp hoặc dưỡng mẫu.
* Độ mòn răng theo chiều dài và theo profin được xác định bằng thước cặp, bằng thước đo răng hoặc bằng các dưỡng mẫu và calip chuyên dùng.
§5. Cơ sở công nghệ ghep bộ chi tiết
5.1. Giới thiệu chung
Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm và lắp ráp máy. Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của công việc ghép bộ chi tiết.
Ghép bộ bao gồm các công việc như kiểm tra, lựa chọn các chi tiết, nhằm mục đích khi lắp các chi tiết đó vào 1 mối lắp ghép thì ít phải sửa chữa nguội và thực hiện nhanh chóng các nguyên công lắp ráp tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp. Sở dĩ có công việc kiểm tra và lựa chọn các chi tiết ( ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng các loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa phục hồi lại, các chi tiết mới.
Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực hiện các công việc sau đây:
1- Lựa chọn bộ chi tiết theo tên gọi thỏa mãn sự chuyên môn hoá cho mỗi bàn lắp ráp.
2- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo kích thước sửa chữa.
3- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo nhóm kích thước.
4- Lựa chọn các chi tiết theo trọng lượng ( các chi tiết thuộc cụm biên- piston của động cơ )
5- Làm sạch các gờ, các vết xờm chi tiết và hiệu chỉnh nguội các mối ghép.
6- Lựa chọn và cạo rà các bộ bánh răng.
7- Kiểm tra chất lượng các chi tiết được đưa vào phân xưởng ghép bộ.
Để thực hiện các nguyên công trên đây, người ta pahi3 bố trí các vị trí làm việc tương ứng trong phân xưởng ghép bộ.
Phân xưởng ghép bộ được trang bị các giá và các khay đựng cho từng loại và cho từng bộ chi tiết. só lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết và vào sản lượng lắp ráp của nhà máy.
Tất cả các vị trí làm việc trong phân xưởng lắp ráp đều được cung cấp các chi tiết đã đi qua phân xưởng ghép bộ.
5.2. Các phương pháp ghép bộ
5.2.1. Cách ghép bộ đơn giản
Người ta lựa chọn các chi tiết lắp ráp dựa theo 1 chi tiết cơ sở ví dụ như chọn các quả piston có kích thứơc đảm bảo được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xilanh ( trong trường hợp này thì block xilanh là chi tiết cơ sở, các quả piston là chi tiết lắp ráp ).
5.2.2. Ghép bộ theo miền dung sai kích thước của 2 chi tiết lắp ghép
Trong trường hợp này người ta chia miền dung sai kích thước ra thành 1 số miền nhỏ giống nhau ( gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa chọn chi tiết thành các nhóm kích thước tương ứng với các miền dung sai đó. Sau khi lựa chọn cần phải đánh dấu các chi tiết để lắp ráp nhanh và thuận tiện. Khi lắp ráp, các chi tiết cùng trong một nhóm kích thước có thể lắp ráp với nhau không cần phải lựa chọn nữa trên cơ sở các chi tiết này thoả mãn điều kiện lắp lẫn.
5.2.3. Ghép bộ tổng hợp
Sử dụng cả 2 phương pháp trên. Những chi tiết có vai trò lớn trong mối ghép được lựa chọn theo miền dung sai kích thước, còn những chi tiết có vai trò kém hơn trong mối ghép thì lựa chọn theo cách ghép đơn giản.
Cách ghép bộ tổng hợp được sử dụng rộng rãi trong các nhà mày sản xuất.
Ngoài 3 cách lựa trên trong quá trình ghép bộ còn tồn tại cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng ( đối với các chi tiết cụm biên- piston của động cơ). Để tránh hiện tượn không cân bằng động lực học của cơ cấu biên- tay quay trong khi làm việc của động cơ, tất cả các piston và biên của một bộ cần phải có trọng lượng tương đương nhau ( chỉ cho phép sai lệch nhau 20 gam). Do vậy tất cả các piston, biên, nắp biên, bulong, bạc lóp đều phải phân chi ra theo từng nhóm trọng lượng và được đánh dấu riêng biệt.
Bên cạnh đó còn có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính và sai lệch mặt đầu, hoặc theo độ ồn làm việc. Trường hợp này chủ yếu được áp dụng khi lựa chọn các bánh răng. Hai bánh răng ăn khớp với nhau sẽ được lắp lên hai trục chuyên dùng và cho quay. Dùng đồng hồ so người ta xác định độ sai hướng kính của hai bánh răng trong quá trình chúng ăn khớp với nhau. Nếu độ sai lệch lớn hơn trị số cho phép thì phải thay bánh răng cùng với rãnh then, còn nếu là bánh răng lắp then hoa thì có thể xoay bánh răng đến một vị trí khác so với vị trí lắp ráp ban đầu với trục của nó.
Độ ồn gây ra do một cặp bánh răng ăn khớp phải là đều đều trong quá trình quay trên một thiết bị chuyên dùng. Việc thay đổi độ ồn k hác nhau theo các hướng bánh kính khác nhau chứng tỏ sự lựa chọn các bánh răng chưa đúng.
§6. Các cơ sở công nghệ lắp ráp máy
6.1. Giới thiệu chung
Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết thành máy tuân theo sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được quy định trong tài liệu kỹ thuật ( các bản vẽ lắp ).
Lắp ráp là 1 giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả trong quá trình sửa chữa máy. Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp. Do vậy khi tiến hành lắp ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép bộ các chi tiết.
Một số chi tiết máy trong quá trình khai thác không bảo toàn được kích thước và hình dáng hình học ban đầu, điều đó dẫn tới sự sai lệch về vị trí tương quan của các thành phần trong mối ghép. Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép của mối ghép đòi hỏi một sự phân tích phức tạp: việc đó có thể được tiến hành dựa trên cơ sở lý thuyết về chuỗi kích thước. Cần phải xác định xem trong thực tế các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho việc lắp ráp một máy đã cho được thực hiện như thế nào. Muốn vậy cần phải làm rõ:
1) Những kích thước nào của chi tiết có sự thay đổi trong quá trình khai thác và sử chữa, đồng thời sự thay đổi đó ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp ra sao.
2) Mối lắp ráp nào giữ vai trò là nguồn gốc của độ sai lệch lớn nhất của quá trình lắp ráp.
3) kích thước nào của chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trong quá trình lắp ráp máy và khả năng nào của việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp.
6.2. Quá trình công nghệ lắp ráp máy
Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép. Chi tiết cơ sở lắp ráp phải được chọn là những chi tiết mà tất cả các chi tiết khác phải dựa vào nó để tạo thành mối ghép.
Quá trình công nghệ lắp ráp được thiết lập đúng sẽ bảo đảm những điều kiện thuận lợi nhất cho việc thực hiện lắp ráp, bảo đảm khả năng cơ giới hoá lắp ráp và kiểm tra chất lượng lắp ráp.
6.2.1. Các phương pháp lắp ráp
Phụ thuộc vào quy mô sản xuất, tại các nhà máy sửa chữa người ta vận dụng các phương pháp lắp ráp: Lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn ( một phần ) và lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh.
* Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết gia công phải có độ chính xác cao. Điều này đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước của các bề mặt gia công, dẫn tới làm tăng công lao động cho quá trình sửa chữa và chọn lựa chi tiết.
* Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách lựa chọn những chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng các chi tiết căn đệm. Chất lượng lắp ráp trong trường hợp này chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm và trình độ tay nghề của thợ lắp ráp. Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao của quá trình sửa chữa.
* Phương pháp lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh được áp dụng trong trường hợp các chi tiết máy được chế tạo và gia công đơn chiếc theo kích thước phù hợp, kích thước này không nằm trong loạt kích thước quy định trước nên không lắp lẫn được. Phương pháp lắp ráp này chủ yếu được áp dụng ở quy mô sửa chữa không lớn.
6.2.2. Các hình thức tổ chức lắp ráp
Phụ thuộc vào quy mô sản xuất ( công suất của nhà máy ) và vào đặc điểm kết cấu của máy lắp ráp, quá trình lắp ráp máy được tổ chức theo hình thức khác nhau:
Lắp ráp cố định: Quá trình lắp ráp cố định được thực hiện tại 1 bệ cố định, tất cả các chi tiết máy đều được đưa lại chỗ đó để lắp ráp. Các nguyên công lắp ráp trong trường hợp này được thực hiện kế tiếp nhau. Số lượng công nhân lắp ráp cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế.
Lắp ráp cố định theo vệ tinh: các cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại các vị trí lắp ráp riêng biệt, sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy. Hình thức lắp ráp này đã làm tăng số lượng các nhóm lắp ráp và mức độ chuyên môn hóa của thợ được nâng cao. Điều này dẫn tới tăng năng suất và chất lượng lắp ráp.
Lắp ráp di động: Người thợ lắp ráp được chuyên môn hoá bởi 1 vài nguyên công nhhất định và người thợ luôn đứng làm việc tại vị trí của mình, còn máy lắp ráp thì được di chuyển từ vị trí này tới vị trí khác. Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện 1 nguyên công lặp đi lặp laị cố định. Hình thức lắp ráp này được gọi là lắp ráp theo dây chuyền.
6.3. Lắp ráp các mối ghép ren
Theo thống kê sơ bộ, các mối ghép ren chiếm tỷ lệ 65÷70% so vói các mối ghép trong kết cấu của máy. Công lao động chi phí cho các mối ghép này chiếm khoảng 25÷30% so với khối lượng chung của công việc lắp ráp.
Mối ghép ren được sử dụng rộng rãi là vì nó đơn giản và có độ tin cậy cao, có khả năng tháo ra, lắp lại nhiều lần mà không bị hỏng các chi tiết mối ghép.
Để cho mối ghép ren có thể được lắp ráp một các đúng đắn cần phải chú ý độ vuông góc của trục ren so với bề mặt chi tiết và mặt đầu của đai ốc, của cụm bulông. Việc xiết đai ốc nên tiến hành từ 2-3 đợt theo 1 thứ tự nhất định, tức làlúc đầu xiết tất cả các đai ốc hay các bulông đến hết hành trình, sau đó nơí lỏng ra 1/3 vòng rồi mới xiết chặt hoàn toàn. Khi lắp ráp các chi tiết hình tròn cần xiết đai ốc theo thứ tự đối xứng qua tâm hình chữ thập. Khi lắp ráp động cơ đốt trong nên xiết các đai ốc ở giữa sau đó theo thứ tự liên kết trái phải.
Để tạo được khả năng làm việc bình thường cho mối ghép bulông thì điều rất quan trọng là lực xiết đối với tất cả các bulông phải như nhau. Lực xiết ( hoặc momen xoắn ) của mối ghép quan trọng được quy định trong hồ sơ kĩ thuật và được kiểm tra bằng cờlê đo lực. Do vậy, trong thực tế người ta thường dùng cờ lê giới hạn hoặc cờ lê đo lực để lắp ráp các mối ghép ren.
6.4. Lắp ráp các ổ trượt
Trong kết cấu của máy xếp dỡ các ổ trượt thường có dạng ống lót ( bạc lót ) hoặc các nửa bạc lót. Ống lót thường được lắp vào thân máy theo chế độ lắp căng có độ dôi.
Trong quá trình sửa chữa máy người ta ép các ống lót vào thân máy bằng các thiết bị không gây va đập như máy ép, các thiết bị xiết bằng trục vít. Lực để ép ống lót cần phải phân bố đều trên toàn bộ vòng tròn của ống lót. Điều đặc biệt chú ý khi ép ống lót, bạc lót là cần phải kiểm tra độ đồng trục giữa các chi tiết và các khâu liên quan với nhau.
6.5. Lắp ráp các ổ lăn
Các ổ lăn thường được lắp ráp sơ bộ theo trình tự lắp ổ bi vào trục trước, sau đó mới lắp cụm này vào thân của bộ phận máy. Trước khi tiến hành các nguyên công này, người ta kiểm tra rất kĩ lưỡng các vị trí mối ghép như: xác định kích thước, hình dáng hình học, chất lượng bề mặt…
Ổ bi cần phải được rửa kỹ trong xăng hoặc dầu hoả sạch, sau khi lau khô người tiến hành tra mỡ vào ổ bi rồi mới lắp vào các chi tiết khác.
Trong khi tiến hành lắp ráp ổ bi, không cho phép tác dụng lực vào các viên bi cầu (hoặc bi côn ). Lắp ổ bi vào trục phải dùng máy ép với các dụng cụ chuyên dùng như ống nối để tác dụng lực lên vòng trong của ổ bi. Nếu khi ép phát hiện ra hiện tượng kẹt thì chứng tỏ cổ trục lắp ổ bi bị méo hay ổ bi bị nghiêng so với trục trong khi ép.
Để lắp các ổ bi cầu, bi đũa có kích thước lớn với độ dôi lắp ráp lớn và kích thước lớn thì trước khi lắp ráp người ta nhúng ổ bi vào bể dầu có nhiệt độ từ 80-1000C và với trạng thái đang nóng như vậy có thể lắp ổ bi vào trục 1 cách nhẹ nhàng bằng tay. Còn trước khi ép vòng ngoài ổ bi vào thân cụm máy thì phải đốt nóng chi tiết thân.
§7. Cơ sở công nghệ chạy rà, chạy thử cụm và máy sau khi sửa chữa
7.1. Gới thiệu chung
Việc chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm việc của các cụm. Trong quá trình chạy rà sẽ diễn ra sự mài nghiền các chi tiết máy, tức là diễn ra sự triệt tiêu nhanh độ nhấp nhô trên bề mặt chi tiết.
Sự tác dụng này của các bề mặt tiếp xúc dẫn tới việc tạo thành một bề mặt mới nhẵn hơn, có chất lượng cao hơn cho sự làm việc ổn định tiếp theo của mối ghép. Vì vậy, chạy rà trong quá trình sửa chữa máy là một công đoạn rất quan trọng và không thể thiếu được. Quá trình chạy rà diễn ra lúc đầu với tốc độ thấp, sau đó với tốc độ tăng dần trong điều kiện có dầu bôi trơn toàn bộ bề mặt các chi tiết mài rà lẫn nhau. Thông thường việc chạy rà các cụm, các bộ phận ámy và máy nói chung được tiến hành trên các bệ rà chuyên dùng.
Các yếu tố ảnh hưởng tới qua trình chạy rà:
1. Ảnh hưởng của độ bóng bề mặt chi tiết và chất lượng lắp ráp
Thời kì đầu của quá trình chạy rà, các chi tiết lắp ráp không tiếp xúc với nhau trên toàn bộ diện tích bề mặt mà chỉ bằng đỉnh cuả các rãnh nhấp nhô trên bề mặt chi tiết. Lúc này diện tích bề mặt tiếp xúc luôn nhỏ hơn diện tích bề mặt thông thường và chỉ chiếm 0,2÷0,4 ( đối với bề mặt tiện tinh ), và khoảng 0,7÷0,8 ( đối với bề mặt mài tinh, mài nghiền ). Do vậy trên đỉnh cuả các rãnh nhấp nhô trên bề mặt tiếp xúc xuất hiện tải trọng đơn vị có giá trị tương đối lớn, tải trọng này gây ra hiện tượng biến dạng dẻo, hiện tượng cắt và phá huỷ các đỉnh nhấp nhô đó.
Theo mức độ giảm dần của độ nhấp nhô, các bề mặt tiếp xúc sẽ được nhẵn hơn, diện tích tiếp xúc của chúng sẽ tăng lên, áp lực đơn vị sẽ giảm, dẫn đến tốc độ mòn của bề mặt sẽ giảm dần.
2. Sự ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn
Qúa trình chạy rà các bề mặt masat của các mối ghép bất kì xảy ra trong điều kiện masat tổng hợp. Hệ số masat của các bề mặt chưa chạy rà cao hơn từ 5-10 lần so với hệ số masat của bề mặt đã được chạy rà. Độ tiêu hao do masat của cụm piston-xilanh và cơ cấu biên - tay quay của động cơ đốt trong ở thời kì chạy rà chiếm 68-94% của toàn bộ mức tiêu hao cơ học. Trong những giờ đầu tiên của quá trình chạy rà, các chi tiết thường nóng lên, nhiệt lượng phát sinh sẽ làm tăng nhiệt độ của dầu bôi trơn.
Quá trình chạy rà cần phải thoả mãn 2 yêu cầu: Tạo được chế độ lắp ráp tốt nhất cho mối ghép va giảm tới mức thấp nhất thời gian chạy rà.
Việc áp dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp sẽ đãm bảo được yêu cầu thứ 2, nhưng trong đó sẽ gây ra độ mòn lớn và không đảm bảo được độ tin cậy cao cho quá trình chạy rà, bởi vì dầu có độ nhớt thấp không tạo thành được màng dầu đủ bền trên bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, thậm chí nó còn gây nguy hiểm cho các chi tiết máy được chế tạo từ hợp kim nhôm.
3. Anh hưởng của chế độ chạy rà
Chạy rà với một chế độ cố định là không chất lượng vì sẽ không tạo nên được sự tiếp cận hoàn toàn của các chi tiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn tới không đáp ứng được sự làm việc bình thường trong điều kiện khai thác. Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng với chế độ masat cho trước, khi ra khai thác ở các chế độ làm việc khác nhau, điều kiện masat và điều kiện chịu lực cuả các chi tiết sẽ khác nhhau. Chính vì vậy, cần phải tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc và tải trọng thay đổi từ thấp tới định mức.
7.2. Chạy rà và chạy thử động cơ
Động cơ đốt trong sau khi sửa chữa phải tiến hành chạy rà và chạy thử theo chế độ sau:
• Chạy rà nguội.
• Chạy ra nóng không tải.
• Chạy rà nóng có tải đạt tới 90% công suất giới hạn.
• Chạy thử với công suất và tiêu hao khi làm việc với tải trọng cực đại và số vòng quay định mức ( trong vòng 5 phút ).
• Chạy thử trước lúc khai thác với tải trọng tăng dần.
Trước khi chạy rà nguội, người ta rót dầu bôi trơn có độ nhớt yêu cầu vào cacte của động cơ. Với mục đích giảm thời gian chạy rà và tăng chất lượng chạy rà, người ra pha thêm chất phụ gia có chứa lưu huỳnh.
Sau khi chạy rà và chạy thử xong, người ta tiến hành xem xét kiểm tra ( tháo và rửa cácte dầu, xả các cặn bẩn ra khỏi bộ lọc thô, kiểm tra các mối ghép bulon, xử lý khắc phục các khuyết tật phát sinh trong quá trình chạy thử ).
7.3. Chạy rà và chạy thử các bộ phận truyền động
Trong các nhà máy sửa chữa xe – máy thi công, cần chạy rà và chạy thử: Cầu chủ động, hộp giảm tốc, bộ truyền động chính, bộ truyền động biên, hộp trích công suất, hộp giảm tốc của bộ tời… Đa số các trường hợp chạy rà và chạy thử đều được thực hiện với chế độ không tải và có tải. Để làm việc này người ta sử dụng các bệ thử có tải trọng bằng phanh hoặc bệ thử tuần hoàn công suất theo vòng khép kín.
7.5. Chạy rà và chạy thử máy
Tất cả xe- máy sau khi sửa chữa xong, cần phải được nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, nước làm mát và tiến hành chạy rà chạy thử.
Trong các nhà máy sửa chữa, cần phải sử dụng các bệ thử chuyên dùng để chạy rà máy và có thể chạy thử bằng cơ cấu di chuyển của chính bản thân xe- máy đó. Để chạy rà các máy bánh lốp có thể sử dụng các bệ thử kiểu tang trống. Trên bệ thử để chạy rà các xe- máy bánh xích người ta dùng dải xích di chuyển có dẫn động từ bên ngoài.
Tất cả các quy định về chạy rà, chạy thử của các loại máy xếp dỡ đều được quy định cụ thể trong các tài liệu kĩ thuật.
link download
1.1. Nhận máy
Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa chữa máy.
Khi chủ phương tiện đưa máy tới sửa chữa cần phaỉ có các hồ sơ sau:
• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ
• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước
• Lí lịch của máy
• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình vận hành
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kĩ thuật của các cụm và các bộ phận máy.
Tất cả các máy móc trước khi đưa vào sửa chữa cần phải làm sạch sơ bộ bùn và đất bám ngoài máy. Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, còn đại diện của nhà máy thì nhận máy vào sửa chữa. Người nhận máy phải xem xét sơ bộ bên ngoài máy, nhận các hồ sơ liên quan kể trên từ người giao máy. Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta đánh giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa.
Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản, trong đó cần ghi cụ thể những hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc bị thiếu các chi tiết, phụ tùng…
Biên bản phải được đại diện 2 bên ký.
1.2. Rửa máy ( rửa ngoài )
Khi chuẩn bị đưa máy vào sửa chữa phải xả hết tất cả các loại chất lỏng nếu có như: nước làm mát, dầu bôi trơn, nhiên liệu ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy. Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa chuyên dùng ( dd rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ 75÷800c và với áp lực 0,4÷0,5 MN/m2) để xả vào trong bộ phận của máy.
Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa thì để làm sạch dầu bôi trơn người ta rót một ít dầu DO vào cacte và cho máy chạy trong 5÷10 phút, sau đó xả nhiên liệu ra khỏi cacte.
Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp để thổi sạch ( khoảng 10kg/cm2 ).
Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dùng. Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6÷1,2 MN/m2. Để tạo được dòng phun áp lực cao ta dùng bồn rửa có bơm xoáy ( thường dùng bơm piston.
§2. Cơ sở công nghệ tháo máy
2.1. Khái quát
Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình sửa chữa máy. Tổ chức đúng và có chất lượng trong quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn đến năng suất và chất lượng sửa chữa máy.
Tháo máy phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn và đặc điểm hỏng hóc của các bộ phận máy, thứ tự thực hiện công đoạn tháo và khối lượng công việc tháo sẽ khác nhau rất nhiều. Ví dụ để thay thế các chi tiết máy bị hỏng, các cụm máy và các bộ phận máy, ta phải tháo máy theo từng phần.
Trong đại tu tại các nhà máy sửa chữa ta tháo rời máy thành từng cụm, từng chi tiết. quá trình tháo phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ theo quy trình công nghệ. Quy trình tháo được ghi trong phiếu công nghệ. Trong phiếu này cần được thể hiện rõ thứ tự thực hiện các nguyên công tháo, các thiết bị, đồ gá và dụng cụ cần dùng, định mức thời gian tháo và các điều kiện kỹ thuật cơ bản phải đảm bảo trong quá trình tháo máy.
Trong quá trình tháo các bộ phận máy, không cho phép để lẫn một số chi tiết. Ví dụ như đối với động cơ đốt trong thì không được để lẫn bánh đà vớ trục cơ, biên và các nắp biên, thân và nắp các ổ đỡ trục cơ.
Trong sửa chữa máy không được làm lẫn các bộ phận và các chi tiết sau: Động cơ khởi động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung và các chi tiết cơ sở khác. Tất cả các cụm và các chi tiết này phải được đánh dấu trong quá trình sửa chữa.
2.2. Các thiết bị sử dụng trong quá trình tháo máy
Máy sửa chữa được vận chuyển vào phân xưởng tháo bằng các phương pháp sau: Tự di chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe con chạy trên ray. Tùy theo điều kiện cụ thể của phân xưởng sửa chữa mà có phương tiện thích hợp.
Có thể dùng xe con chạy trên ray khổ 0,75m.
Trong các nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương pháp tháo máy theo dây chuyền. Trong trường hợp này phải dùng băng truyền kéo hoặc băng xích treo.
Trong quá trình tháo máy, các nguyên công tháo được phân chia thành hai loại công việc: Công việc cơ bản và công việc phụ.
Những nguyên công thuộc công việc cơ bản bao gồm những thao tác làm thay đổi trạng thái kết cấu của máy hoặc của cụm máy ( tháo bulong, đai ốc, tháo nắp hoặc thân cụm máy, vòng bạc, ổ bi..).
Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm các thao tác dịch chuyển ( dịch chuyển ngang, dịch chuyển thẳng ) gá đặt và liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung- cầu trượt…
2.3. Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy
1- Người thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt…
2- Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó tháo cụm thành chi tiết. Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí làm việc chuyên môn hoá cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song qúa trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động.
3- Việc tháo mày cần được thực hiện theo 1 trình tự nghiêm ngặt của quy trình công nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ.
4- Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết máy.
5- Những bộ phận đặc thù như các tihết bị điện, thiết bị thuỷ lực, thiết bị nhiên liệu của động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra… sau khi tháo ra khỏi máy cần được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hoá khác ở dạng đồng bộ ( cả cụm ) để sửa chữa.
6- Các chi tiết bắt chặt như bu lông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then… nên thu thập theo từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa.
7- Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ hoặc làm việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kì tiếp theo thì khi tháo không yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để đảm bảo sự lắp ráp tương quan về sau.
8- Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý tuân thủ quy tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó.
§3. Cơ sở công nghệ rửa chi tiết và rửa cụm
3.1. Cơ sở lý hoá về rửa chi tiết và rửa cụm
Rửa chi tiết là một công đoạn rất quan trọng trong quy trình sửa chữa máy. Chất lượng sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của công đoạn này ( đặc biệt là đối với công đoạn kiểm tra chi tiết ). Ngoài ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hóa kỹ thuật của nhà máy sửa chữa cũng phụ thuộc không ít vào kết quả của công việc rửa và làm sạch chi tiết.
*) Những chất bẩn bám trên bề mặt chi tiết máy bao gồm các loại như sau:
• Sản phẩm cháy cuả nhiên liệu và dầu ( muội than )
• Cặn dầu
• Cặn nước ( ở hệ thống làm mát )
• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết
• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết
Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là 1 quá trình lý hoá phức tạp vì việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử.
*) Các tính chất của hợp chất tẩy rửa
Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy rửa chuyên dùng nhiều thành phần, hợp chất này được đun nóng tới nhiệt độ cần thiết ( 80÷90oC ). Trong thành phần của dung dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc phế phẩm chuyên dùng của chất có hoạt tính bề mặt.
Theo tính chất hóa học dầu bôi trơn chia làm 2 loại: Loại rửa được và loại không rửa được. Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước. Còn dầu khoáng là loại không rửa được. Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân hủy và không tan trong nước mà lại tạo thành một dung dịch khác gọi là nhũ tương.
Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng của màng dầu, nhưng nó không phá và đẩy hết hoàn toàn lớp dầu đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Cho nên để tăng thêm khả năng tẩy sạch dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào trong dung dịch tẩy rửa, chất này có tác dụng bọc màng dầu trên bề mặt kim loại và làm giảm lực bám của màng dầu đó với kim loại, đồng thời có khả năng tách nó ra khỏi bề mặt kim loại ở dạng giọt cực nhỏ riêng biệt. Các giọt này được bao bọc bởi chất tạo nhũ tương cho thêm ở trên cho nên chúng không liên kết được với nhau mà cũng không bám trở lại bề mặt chi tiết.
3.2. Các phương pháp tẩy rửa chi tiết
Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng các phương pháp tẩy rửa sau:
• Rửa nhúng trong bể rửa cố định.
• Rửa bằng dòng phun dung dịch.
• Rửa bằng rung động.
• Rửa bằng khí nén
• Rửa bằng siêu âm
• Rửa bằng phương pháp nhiệt- hoá
• Rửa bằng phương pháp điện hoá.
3.3. Ảnh hưởng của điều kiện tẩy rửa đến chất lượng và năng suất tẩy rửa chi tiết máy
Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau:
• Thành phần và nồng độ dung dich.
• Nhiệt độ và áp suất của dung dịch.
• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết.
• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết.
• Thời gian kéo dài quá trình rửa.
Tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà ta sẽ áp dụng các phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp nhằm mục đích tăng chất lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao.
§4. Cơ sở công nghệ kiểm tra và phân loại chi tiết
4.1. Giới thiệu chung
Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra, phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật của chúng tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải sửa chữa hoặc phải thay thế. Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết phải dựa vào điều kiện kĩ thuật được quy định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết, đồng thời dựa vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết.
Các thông số kỹ thuật của chi tiết phải được lập thành phiếu công nghe, trong đó cần chỉ rõ: Tên máy, tên cụm hoặc bộ phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết trong một máy, vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, độ cứng… Với các mục tương ứng trong phiếu công nghệ, cần liệt kê tên gọi của các khuyết tật có thể gặp trên chi tiết kiểnm tra, quyết định phương pháp xác định khuyết tật đó, dụng cụ đo kiểm tra, kích thước danh nghĩa của chi tiết, các sai lệch cho phép và giới hạn và cuối cùng là kết luận theo kết quả kiểm tra.
Sau kiểm tra các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng lắp ghép cụm.
Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo quy định và đi.nh mức của quy trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định.
Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu.
Những chi tiết thuộc các cụm- máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó. Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa.
* Lưu ý: Trong khi kểm tra và phát hiện các khuyết tật, không được loại bỏ các chi tiết có độ mòn chưa vượt quá trị số cho phép.
Trị số độ mòn cho phép đối với các chi tiết riêng biệt có thể sẽ tăng lên nếu người ta áp dụng điều kiện lắp ráp bằng phương pháp chọn lựa theo từng nhóm kích thước. Điều này sẽ làm tăng số lượng chi tiết được sử dụng lại mà không cần sửa chữa. Do vậy đối với mỗi nhà máy, điều kiện cơ bản để tổ chức tốt công tác kiểm tra và phân loại chi tiết là phải nghiên cứu tỷ mỷ các điều kiện kỹ thuật của việc phát hiện khuyết tật chi tiết và làm rõ khả năng sử dụng lại của các chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm những chi tiết không đủ điều kiện.
4.2. Kiểm tra chi tiết
Công đoạn này được thực hiện theo 1 trình tự xác định. Trước hết người ta kiểm tra độ mòn và những khuyết tật mà theo đó chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ như kích thước giới hạn của cổ trục cơ, các vết nứt, vết tróc ở trên đó...Nếu chi tiết có độ mòn và những khuyết tật tương ứng với điều kiện phải loại bỏ thì những khuyết tật khác của chi tiết không cần phải kiểm tra nữa.
Độ mòn và những khuyết tật loại bỏ thường được xác định ba(`ng những phương pháp sau:
• Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt, vết gãy , vết thủng các chi tiết.
• Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calip, dưỡng mẫu, đồng hồ so… Bằng phương pháp này xác định được độ côn, độ ô van, các kích thước cho phép…
• Dùng các thiết bị chuyên dùng ( quang, từ, siêu âm). Bằng phương pháp này người phát hiện được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy.
• Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng để kiểm tra độ kín khít của các block xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng nhiên liệu…
4.3. Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết
4.3.1. Phương pháp thuỷ lực
Phương pháp thủy lực được áp dụng để phát hiện các vết nứt trong các chi tiết thân máy ( nắp và thân động cơ đốt trong, ống nạp và ống xả. Công việc được triến hành trên các bệ thử chuyên dùng.
Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng 0,5MN/m2 và giữa trạng thái đó trong 5 phút. Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ.
4.3.2. Phương pháp khí nén
Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng nhiên liệu, trong xăm lốp của xe… khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí vào trong chi tiết với áp suất 0,05÷0,1 MN/m2 và thả chi tiết vào nước nếu có bọt khí nổi lên thì chứng tỏ chi tiết bị thủng hoặc nứt.
Ngoài ra người ta còn dùng các phương pháp từ tính, quang học, siêu âm…
4.4. Xác định độ mòn của trục và lỗ
Trục sẽ bị loaị bỏ nếu trên nó có vết nứt, vết tróc hoặc các cổ trục bị mòn quá trị số cho phép. Trong sửa chữa xe- máy, người ta chú ý nhiều đến trục cơ của động cơ đốt trong và xilanh.
Các khuyết tật về nứt, hoặc tróc sẽ được phát hiện bằng các phương pháp vừa trình bày ở trên.
Các kích thước giới hạn ( độ ô van, độ côn ) của các cổ trục lắp biên được xác định theo 2 phương vuông góc với nhau. Còn kích thước giới hạn của các cổ đỡ trục, của rãnh then hoa… thì được đánh giá bằng calip kiểu quai vòng, bằng cữ hoặc dưỡng mẫu.
Các bề mặt làm việc của xilanh thường bị mòn không đều vì vậy khi kiểm tra xilanh cần đo tại 3 vị trí theo chiều cao xilanh và theo 2 phương vuông góc với nhau. Phương pháp đo này giúp ta xác định được độ mòn tuyệt đối tại từng vị trí đồng thời xác định được độ côn, độ ôvan của xilanh. Đối với những chi tiết có độ cao nhỏ thì người ta đo kích thước lớn nhất và so sánh nó với kích thước cho phép.
4.5. Xác định độ cong, xoắn của các chi tiết
Độ cong của các trục ( trục cơ, trục cam ) cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so khi cho trục quay trên giá chữ V. Các bộ phận cơ bản cuả thiết bị này là các giá đỡ chuẩn ( bàn trượt, chốt tựa, các giá chữ V ) và đồng hồ so. Vai trò của các giá đỡ chuẩn là làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, còn đồng hồ so là để biểu thị độ sai lệch ( độ cong xoắn ) của chi tiết.
4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng
Khuyết tật phổ biến cuả các bánh răng bao gồm: Mòn răng theo bề rộng và chiều dài răng, bị tróc bề mặt tôi và bề mặt xementits hóa của răng, bị mòn các rãnh then và then hoa, bị nứt ở chân răng, bị mẻ ở đỉnh răng.
Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ thì dễ nhìn thấy bằng mắt và có thể phát hiện được khi kiểm tra chi tiết.
* Độ mòn của răng theo bề rộng được xác định bằng các thước cặp hoặc dưỡng mẫu.
* Độ mòn răng theo chiều dài và theo profin được xác định bằng thước cặp, bằng thước đo răng hoặc bằng các dưỡng mẫu và calip chuyên dùng.
§5. Cơ sở công nghệ ghep bộ chi tiết
5.1. Giới thiệu chung
Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm và lắp ráp máy. Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của công việc ghép bộ chi tiết.
Ghép bộ bao gồm các công việc như kiểm tra, lựa chọn các chi tiết, nhằm mục đích khi lắp các chi tiết đó vào 1 mối lắp ghép thì ít phải sửa chữa nguội và thực hiện nhanh chóng các nguyên công lắp ráp tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp. Sở dĩ có công việc kiểm tra và lựa chọn các chi tiết ( ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng các loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa phục hồi lại, các chi tiết mới.
Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực hiện các công việc sau đây:
1- Lựa chọn bộ chi tiết theo tên gọi thỏa mãn sự chuyên môn hoá cho mỗi bàn lắp ráp.
2- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo kích thước sửa chữa.
3- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo nhóm kích thước.
4- Lựa chọn các chi tiết theo trọng lượng ( các chi tiết thuộc cụm biên- piston của động cơ )
5- Làm sạch các gờ, các vết xờm chi tiết và hiệu chỉnh nguội các mối ghép.
6- Lựa chọn và cạo rà các bộ bánh răng.
7- Kiểm tra chất lượng các chi tiết được đưa vào phân xưởng ghép bộ.
Để thực hiện các nguyên công trên đây, người ta pahi3 bố trí các vị trí làm việc tương ứng trong phân xưởng ghép bộ.
Phân xưởng ghép bộ được trang bị các giá và các khay đựng cho từng loại và cho từng bộ chi tiết. só lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết và vào sản lượng lắp ráp của nhà máy.
Tất cả các vị trí làm việc trong phân xưởng lắp ráp đều được cung cấp các chi tiết đã đi qua phân xưởng ghép bộ.
5.2. Các phương pháp ghép bộ
5.2.1. Cách ghép bộ đơn giản
Người ta lựa chọn các chi tiết lắp ráp dựa theo 1 chi tiết cơ sở ví dụ như chọn các quả piston có kích thứơc đảm bảo được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xilanh ( trong trường hợp này thì block xilanh là chi tiết cơ sở, các quả piston là chi tiết lắp ráp ).
5.2.2. Ghép bộ theo miền dung sai kích thước của 2 chi tiết lắp ghép
Trong trường hợp này người ta chia miền dung sai kích thước ra thành 1 số miền nhỏ giống nhau ( gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa chọn chi tiết thành các nhóm kích thước tương ứng với các miền dung sai đó. Sau khi lựa chọn cần phải đánh dấu các chi tiết để lắp ráp nhanh và thuận tiện. Khi lắp ráp, các chi tiết cùng trong một nhóm kích thước có thể lắp ráp với nhau không cần phải lựa chọn nữa trên cơ sở các chi tiết này thoả mãn điều kiện lắp lẫn.
5.2.3. Ghép bộ tổng hợp
Sử dụng cả 2 phương pháp trên. Những chi tiết có vai trò lớn trong mối ghép được lựa chọn theo miền dung sai kích thước, còn những chi tiết có vai trò kém hơn trong mối ghép thì lựa chọn theo cách ghép đơn giản.
Cách ghép bộ tổng hợp được sử dụng rộng rãi trong các nhà mày sản xuất.
Ngoài 3 cách lựa trên trong quá trình ghép bộ còn tồn tại cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng ( đối với các chi tiết cụm biên- piston của động cơ). Để tránh hiện tượn không cân bằng động lực học của cơ cấu biên- tay quay trong khi làm việc của động cơ, tất cả các piston và biên của một bộ cần phải có trọng lượng tương đương nhau ( chỉ cho phép sai lệch nhau 20 gam). Do vậy tất cả các piston, biên, nắp biên, bulong, bạc lóp đều phải phân chi ra theo từng nhóm trọng lượng và được đánh dấu riêng biệt.
Bên cạnh đó còn có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính và sai lệch mặt đầu, hoặc theo độ ồn làm việc. Trường hợp này chủ yếu được áp dụng khi lựa chọn các bánh răng. Hai bánh răng ăn khớp với nhau sẽ được lắp lên hai trục chuyên dùng và cho quay. Dùng đồng hồ so người ta xác định độ sai hướng kính của hai bánh răng trong quá trình chúng ăn khớp với nhau. Nếu độ sai lệch lớn hơn trị số cho phép thì phải thay bánh răng cùng với rãnh then, còn nếu là bánh răng lắp then hoa thì có thể xoay bánh răng đến một vị trí khác so với vị trí lắp ráp ban đầu với trục của nó.
Độ ồn gây ra do một cặp bánh răng ăn khớp phải là đều đều trong quá trình quay trên một thiết bị chuyên dùng. Việc thay đổi độ ồn k hác nhau theo các hướng bánh kính khác nhau chứng tỏ sự lựa chọn các bánh răng chưa đúng.
§6. Các cơ sở công nghệ lắp ráp máy
6.1. Giới thiệu chung
Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết thành máy tuân theo sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được quy định trong tài liệu kỹ thuật ( các bản vẽ lắp ).
Lắp ráp là 1 giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả trong quá trình sửa chữa máy. Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp. Do vậy khi tiến hành lắp ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép bộ các chi tiết.
Một số chi tiết máy trong quá trình khai thác không bảo toàn được kích thước và hình dáng hình học ban đầu, điều đó dẫn tới sự sai lệch về vị trí tương quan của các thành phần trong mối ghép. Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép của mối ghép đòi hỏi một sự phân tích phức tạp: việc đó có thể được tiến hành dựa trên cơ sở lý thuyết về chuỗi kích thước. Cần phải xác định xem trong thực tế các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho việc lắp ráp một máy đã cho được thực hiện như thế nào. Muốn vậy cần phải làm rõ:
1) Những kích thước nào của chi tiết có sự thay đổi trong quá trình khai thác và sử chữa, đồng thời sự thay đổi đó ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp ra sao.
2) Mối lắp ráp nào giữ vai trò là nguồn gốc của độ sai lệch lớn nhất của quá trình lắp ráp.
3) kích thước nào của chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trong quá trình lắp ráp máy và khả năng nào của việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp.
6.2. Quá trình công nghệ lắp ráp máy
Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép. Chi tiết cơ sở lắp ráp phải được chọn là những chi tiết mà tất cả các chi tiết khác phải dựa vào nó để tạo thành mối ghép.
Quá trình công nghệ lắp ráp được thiết lập đúng sẽ bảo đảm những điều kiện thuận lợi nhất cho việc thực hiện lắp ráp, bảo đảm khả năng cơ giới hoá lắp ráp và kiểm tra chất lượng lắp ráp.
6.2.1. Các phương pháp lắp ráp
Phụ thuộc vào quy mô sản xuất, tại các nhà máy sửa chữa người ta vận dụng các phương pháp lắp ráp: Lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn ( một phần ) và lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh.
* Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết gia công phải có độ chính xác cao. Điều này đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước của các bề mặt gia công, dẫn tới làm tăng công lao động cho quá trình sửa chữa và chọn lựa chi tiết.
* Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách lựa chọn những chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng các chi tiết căn đệm. Chất lượng lắp ráp trong trường hợp này chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm và trình độ tay nghề của thợ lắp ráp. Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao của quá trình sửa chữa.
* Phương pháp lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh được áp dụng trong trường hợp các chi tiết máy được chế tạo và gia công đơn chiếc theo kích thước phù hợp, kích thước này không nằm trong loạt kích thước quy định trước nên không lắp lẫn được. Phương pháp lắp ráp này chủ yếu được áp dụng ở quy mô sửa chữa không lớn.
6.2.2. Các hình thức tổ chức lắp ráp
Phụ thuộc vào quy mô sản xuất ( công suất của nhà máy ) và vào đặc điểm kết cấu của máy lắp ráp, quá trình lắp ráp máy được tổ chức theo hình thức khác nhau:
Lắp ráp cố định: Quá trình lắp ráp cố định được thực hiện tại 1 bệ cố định, tất cả các chi tiết máy đều được đưa lại chỗ đó để lắp ráp. Các nguyên công lắp ráp trong trường hợp này được thực hiện kế tiếp nhau. Số lượng công nhân lắp ráp cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế.
Lắp ráp cố định theo vệ tinh: các cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại các vị trí lắp ráp riêng biệt, sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy. Hình thức lắp ráp này đã làm tăng số lượng các nhóm lắp ráp và mức độ chuyên môn hóa của thợ được nâng cao. Điều này dẫn tới tăng năng suất và chất lượng lắp ráp.
Lắp ráp di động: Người thợ lắp ráp được chuyên môn hoá bởi 1 vài nguyên công nhhất định và người thợ luôn đứng làm việc tại vị trí của mình, còn máy lắp ráp thì được di chuyển từ vị trí này tới vị trí khác. Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện 1 nguyên công lặp đi lặp laị cố định. Hình thức lắp ráp này được gọi là lắp ráp theo dây chuyền.
6.3. Lắp ráp các mối ghép ren
Theo thống kê sơ bộ, các mối ghép ren chiếm tỷ lệ 65÷70% so vói các mối ghép trong kết cấu của máy. Công lao động chi phí cho các mối ghép này chiếm khoảng 25÷30% so với khối lượng chung của công việc lắp ráp.
Mối ghép ren được sử dụng rộng rãi là vì nó đơn giản và có độ tin cậy cao, có khả năng tháo ra, lắp lại nhiều lần mà không bị hỏng các chi tiết mối ghép.
Để cho mối ghép ren có thể được lắp ráp một các đúng đắn cần phải chú ý độ vuông góc của trục ren so với bề mặt chi tiết và mặt đầu của đai ốc, của cụm bulông. Việc xiết đai ốc nên tiến hành từ 2-3 đợt theo 1 thứ tự nhất định, tức làlúc đầu xiết tất cả các đai ốc hay các bulông đến hết hành trình, sau đó nơí lỏng ra 1/3 vòng rồi mới xiết chặt hoàn toàn. Khi lắp ráp các chi tiết hình tròn cần xiết đai ốc theo thứ tự đối xứng qua tâm hình chữ thập. Khi lắp ráp động cơ đốt trong nên xiết các đai ốc ở giữa sau đó theo thứ tự liên kết trái phải.
Để tạo được khả năng làm việc bình thường cho mối ghép bulông thì điều rất quan trọng là lực xiết đối với tất cả các bulông phải như nhau. Lực xiết ( hoặc momen xoắn ) của mối ghép quan trọng được quy định trong hồ sơ kĩ thuật và được kiểm tra bằng cờlê đo lực. Do vậy, trong thực tế người ta thường dùng cờ lê giới hạn hoặc cờ lê đo lực để lắp ráp các mối ghép ren.
6.4. Lắp ráp các ổ trượt
Trong kết cấu của máy xếp dỡ các ổ trượt thường có dạng ống lót ( bạc lót ) hoặc các nửa bạc lót. Ống lót thường được lắp vào thân máy theo chế độ lắp căng có độ dôi.
Trong quá trình sửa chữa máy người ta ép các ống lót vào thân máy bằng các thiết bị không gây va đập như máy ép, các thiết bị xiết bằng trục vít. Lực để ép ống lót cần phải phân bố đều trên toàn bộ vòng tròn của ống lót. Điều đặc biệt chú ý khi ép ống lót, bạc lót là cần phải kiểm tra độ đồng trục giữa các chi tiết và các khâu liên quan với nhau.
6.5. Lắp ráp các ổ lăn
Các ổ lăn thường được lắp ráp sơ bộ theo trình tự lắp ổ bi vào trục trước, sau đó mới lắp cụm này vào thân của bộ phận máy. Trước khi tiến hành các nguyên công này, người ta kiểm tra rất kĩ lưỡng các vị trí mối ghép như: xác định kích thước, hình dáng hình học, chất lượng bề mặt…
Ổ bi cần phải được rửa kỹ trong xăng hoặc dầu hoả sạch, sau khi lau khô người tiến hành tra mỡ vào ổ bi rồi mới lắp vào các chi tiết khác.
Trong khi tiến hành lắp ráp ổ bi, không cho phép tác dụng lực vào các viên bi cầu (hoặc bi côn ). Lắp ổ bi vào trục phải dùng máy ép với các dụng cụ chuyên dùng như ống nối để tác dụng lực lên vòng trong của ổ bi. Nếu khi ép phát hiện ra hiện tượng kẹt thì chứng tỏ cổ trục lắp ổ bi bị méo hay ổ bi bị nghiêng so với trục trong khi ép.
Để lắp các ổ bi cầu, bi đũa có kích thước lớn với độ dôi lắp ráp lớn và kích thước lớn thì trước khi lắp ráp người ta nhúng ổ bi vào bể dầu có nhiệt độ từ 80-1000C và với trạng thái đang nóng như vậy có thể lắp ổ bi vào trục 1 cách nhẹ nhàng bằng tay. Còn trước khi ép vòng ngoài ổ bi vào thân cụm máy thì phải đốt nóng chi tiết thân.
§7. Cơ sở công nghệ chạy rà, chạy thử cụm và máy sau khi sửa chữa
7.1. Gới thiệu chung
Việc chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm việc của các cụm. Trong quá trình chạy rà sẽ diễn ra sự mài nghiền các chi tiết máy, tức là diễn ra sự triệt tiêu nhanh độ nhấp nhô trên bề mặt chi tiết.
Sự tác dụng này của các bề mặt tiếp xúc dẫn tới việc tạo thành một bề mặt mới nhẵn hơn, có chất lượng cao hơn cho sự làm việc ổn định tiếp theo của mối ghép. Vì vậy, chạy rà trong quá trình sửa chữa máy là một công đoạn rất quan trọng và không thể thiếu được. Quá trình chạy rà diễn ra lúc đầu với tốc độ thấp, sau đó với tốc độ tăng dần trong điều kiện có dầu bôi trơn toàn bộ bề mặt các chi tiết mài rà lẫn nhau. Thông thường việc chạy rà các cụm, các bộ phận ámy và máy nói chung được tiến hành trên các bệ rà chuyên dùng.
Các yếu tố ảnh hưởng tới qua trình chạy rà:
1. Ảnh hưởng của độ bóng bề mặt chi tiết và chất lượng lắp ráp
Thời kì đầu của quá trình chạy rà, các chi tiết lắp ráp không tiếp xúc với nhau trên toàn bộ diện tích bề mặt mà chỉ bằng đỉnh cuả các rãnh nhấp nhô trên bề mặt chi tiết. Lúc này diện tích bề mặt tiếp xúc luôn nhỏ hơn diện tích bề mặt thông thường và chỉ chiếm 0,2÷0,4 ( đối với bề mặt tiện tinh ), và khoảng 0,7÷0,8 ( đối với bề mặt mài tinh, mài nghiền ). Do vậy trên đỉnh cuả các rãnh nhấp nhô trên bề mặt tiếp xúc xuất hiện tải trọng đơn vị có giá trị tương đối lớn, tải trọng này gây ra hiện tượng biến dạng dẻo, hiện tượng cắt và phá huỷ các đỉnh nhấp nhô đó.
Theo mức độ giảm dần của độ nhấp nhô, các bề mặt tiếp xúc sẽ được nhẵn hơn, diện tích tiếp xúc của chúng sẽ tăng lên, áp lực đơn vị sẽ giảm, dẫn đến tốc độ mòn của bề mặt sẽ giảm dần.
2. Sự ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn
Qúa trình chạy rà các bề mặt masat của các mối ghép bất kì xảy ra trong điều kiện masat tổng hợp. Hệ số masat của các bề mặt chưa chạy rà cao hơn từ 5-10 lần so với hệ số masat của bề mặt đã được chạy rà. Độ tiêu hao do masat của cụm piston-xilanh và cơ cấu biên - tay quay của động cơ đốt trong ở thời kì chạy rà chiếm 68-94% của toàn bộ mức tiêu hao cơ học. Trong những giờ đầu tiên của quá trình chạy rà, các chi tiết thường nóng lên, nhiệt lượng phát sinh sẽ làm tăng nhiệt độ của dầu bôi trơn.
Quá trình chạy rà cần phải thoả mãn 2 yêu cầu: Tạo được chế độ lắp ráp tốt nhất cho mối ghép va giảm tới mức thấp nhất thời gian chạy rà.
Việc áp dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp sẽ đãm bảo được yêu cầu thứ 2, nhưng trong đó sẽ gây ra độ mòn lớn và không đảm bảo được độ tin cậy cao cho quá trình chạy rà, bởi vì dầu có độ nhớt thấp không tạo thành được màng dầu đủ bền trên bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, thậm chí nó còn gây nguy hiểm cho các chi tiết máy được chế tạo từ hợp kim nhôm.
3. Anh hưởng của chế độ chạy rà
Chạy rà với một chế độ cố định là không chất lượng vì sẽ không tạo nên được sự tiếp cận hoàn toàn của các chi tiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn tới không đáp ứng được sự làm việc bình thường trong điều kiện khai thác. Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng với chế độ masat cho trước, khi ra khai thác ở các chế độ làm việc khác nhau, điều kiện masat và điều kiện chịu lực cuả các chi tiết sẽ khác nhhau. Chính vì vậy, cần phải tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc và tải trọng thay đổi từ thấp tới định mức.
7.2. Chạy rà và chạy thử động cơ
Động cơ đốt trong sau khi sửa chữa phải tiến hành chạy rà và chạy thử theo chế độ sau:
• Chạy rà nguội.
• Chạy ra nóng không tải.
• Chạy rà nóng có tải đạt tới 90% công suất giới hạn.
• Chạy thử với công suất và tiêu hao khi làm việc với tải trọng cực đại và số vòng quay định mức ( trong vòng 5 phút ).
• Chạy thử trước lúc khai thác với tải trọng tăng dần.
Trước khi chạy rà nguội, người ta rót dầu bôi trơn có độ nhớt yêu cầu vào cacte của động cơ. Với mục đích giảm thời gian chạy rà và tăng chất lượng chạy rà, người ra pha thêm chất phụ gia có chứa lưu huỳnh.
Sau khi chạy rà và chạy thử xong, người ta tiến hành xem xét kiểm tra ( tháo và rửa cácte dầu, xả các cặn bẩn ra khỏi bộ lọc thô, kiểm tra các mối ghép bulon, xử lý khắc phục các khuyết tật phát sinh trong quá trình chạy thử ).
7.3. Chạy rà và chạy thử các bộ phận truyền động
Trong các nhà máy sửa chữa xe – máy thi công, cần chạy rà và chạy thử: Cầu chủ động, hộp giảm tốc, bộ truyền động chính, bộ truyền động biên, hộp trích công suất, hộp giảm tốc của bộ tời… Đa số các trường hợp chạy rà và chạy thử đều được thực hiện với chế độ không tải và có tải. Để làm việc này người ta sử dụng các bệ thử có tải trọng bằng phanh hoặc bệ thử tuần hoàn công suất theo vòng khép kín.
7.5. Chạy rà và chạy thử máy
Tất cả xe- máy sau khi sửa chữa xong, cần phải được nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, nước làm mát và tiến hành chạy rà chạy thử.
Trong các nhà máy sửa chữa, cần phải sử dụng các bệ thử chuyên dùng để chạy rà máy và có thể chạy thử bằng cơ cấu di chuyển của chính bản thân xe- máy đó. Để chạy rà các máy bánh lốp có thể sử dụng các bệ thử kiểu tang trống. Trên bệ thử để chạy rà các xe- máy bánh xích người ta dùng dải xích di chuyển có dẫn động từ bên ngoài.
Tất cả các quy định về chạy rà, chạy thử của các loại máy xếp dỡ đều được quy định cụ thể trong các tài liệu kĩ thuật.
link download
