Truyền động thủy lực

[haui]

[HIDE]download​

[/HIDE]

 

[trunghieu52]

LỜI CẢM ƠN

Trong thời gian nghiên cứu thực hiện và hoàn thành đề tài tốt nghiệp, ngoài sự nỗ lực của bản thân tôi đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ của rất nhiều cá nhân, tập thể trong và ngoài trường.
Trước hết tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới các thầy giáo, cô giáo Khoa Cơ - Điện Trường Đại Học Nông Nghiệp - Hà Nội đã tạo mọi điều kiện giúp đỡ tôi hoàn thành tốt đề tài tốt nghiệp này. Đặc biệt tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến thầy giáo PGS.TS.Bùi Hải Triều và KS.Lê Anh Sơn người đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài và cũng là người đã tận tình giúp đỡ tôi trong suốt quá trình hoàn thành đồ án tốt nghiệp này. Cuối cùng, tôi xin báy tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới gia đình và bạn bè đã khích lệ tôi hoàn thành đề tài tốt nghiệp.
Mặc dù đã rất cố gắng song do kinh nghiệm và kiến thức có hạn nên đề tài khó tránh khỏi những thiếu sót ngoài ý muốn. Tôi rất mong các thầy cô cùng bạn bè chỉ bảo thêm để đề tài được hoàn thiện hơn.

Tôi xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày 30 tháng 04 năm 2008
Người thực hiện


SV. Nguyễn Hải Hòa

MỞ ĐẦU

1.1. Đặt vấn đề.
Những năm trước đây, Việt Nam chúng ta là một nước có nền kinh tế chậm phát triển, các sản xuất trong nước chủ yếu dựa vào sản xuất nông lâm nghiệp, số lượng lao động tham gia sản xuất nông nghiệp chiếm trên 80% tổng số lao động trong cả nước. Hoạt động sản xuất nông lâm nghiệp mang tính thời vụ nên hiệu suất sử dụng thời gian lao động rất thấp, thông thường chỉ tập trung vào khoảng 3 đến 4 tháng trong một năm nên thời gian nhàn rỗi khá nhiều, thu nhập bình quân tính theo đầu người rất thấp. Hơn nữa sản xuất nông lâm nghiệp chiếm tỷ trọng thấp trong nền kinh tế, không tương ứng với tỷ lệ lao động. Trong những năm gần đây, nền kinh tế nước ta đã có những bước phát triển mạnh mẽ. Nhà nước ta đã tập trung hơn vào đầu tư phát triển các lĩnh vực: Công nghiệp, du lịch, thương mại và dịch vụ. Nền kinh tế nước ta đã có những bước phát triển vượt bậc. Các nhà máy, các khu công nghiệp được xây dựng và thu hút được rất nhiều lao động nhàn rỗi từ nông thôn, làm giảm đáng kể số lao động phục vụ sản xuất nông lâm nghiệp, làm tăng thu nhập, thúc đẩy kinh tế phát triển.
Tuy nhiên sản xuất nông lâm nghiệp vẫn giữ vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân. Sản xuất trong lĩnh vực nông lâm nghiệp là một quá trình sản xuất đặc thù, nó mang tính độc lập cao, điều kiện sản xuất phức tạp, tiêu tốn nhiều sức lao động. Để nâng cao năng suất, giảm nhẹ sức lao động cho các khâu sản xuất trong sản xuất nông lâm nghiệp cần thiết phải áp dụng cơ giới hoá tổng hợp và sử dụng các phương tiện hữu ích, áp dụng các hệ thống máy móc phù hợp với từng loại sản xuất, từng mục đích công việc.
Hiện nay việc thiết kế và phát triển các loại máy phức hợp tự hành đang diễn ra hết sức sôi động trong lĩnh vực cơ khí hoá nông lâm nghiệp ở nước ta. Xu hướng thiết kế chủ yếu là bố trí các bộ phận làm việc, dẫn động cho các bộ phận làm việc chủ động trên một máy kéo vạn năng cỡ nhỏ hoặc là thiết kế các máy phức hợp chuyên biệt cho các công việc nông lâm nghiệp như gieo trồng, chăm sóc và thu hoạch…
Trên đa số các mẫu máy đã được công bố: Các máy làm đất, máy thu hoạch, …. việc truyền động trích công suất được thực hiện bằng cơ học. Nhược điểm của truyền động cơ học là việc thay đổi tỷ số truyền vô cấp chỉ có thể thực hiện trong khoảng giới hạn và yêu cầu một không gian lắp đặt cố định giữa động cơ truyền lực và bộ phận làm việc cần dẫn động.
Các nhược điểm này có thể được cải thiện đáng kể nếu thay thế truyền động cơ học bằng một hệ thống truyền động và điều khiển thủy lực. Các hệ thống truyền động thủy lực ngày nay có mật độ công suất và độ tin cậy cao, cấu trúc hệ thống đơn giản, đặc biệt là có khả năng thiết lập một hệ thống truyền động và điều khiển bất kỳ, linh động trong không gian với các phần tử cấu trúc tiêu chuẩn….
Một số kết quả bước đầu về ứng dụng truyền động thuỷ lực trong nông lâm nghiệp đã được công bố: Hệ thống truyền động trợ giúp thuỷ lực trên liên hợp máy vận chuyển nông lâm nghiệp, Liên hợp máy đào hố trồng cây.. (Một phần của nhánh đề tài cấp nhà nước KC 07-18-01).
Việc chuẩn bị đất nói chung và tạo hố để trồng cây trong lâm nghiệp nói riêng là một trong những khâu quan trọng trong quá trình sản xuất. Công việc tạo hố trước khi trồng cây trong lâm nghiệp thường được làm thủ công nên mất nhiều thời gian và năng suất thấp. Mặt khác các cây lâm nghiệp thường trồng ở những nơi có địa hình phức tạp, mặt đồi dốc và trên mặt đất cứng. Vì vậy, để giải quết vấn đề khó khăn trên, dưới sự hướng dẫn của thầy giáo PGS.TS. Bùi Hải Triều chúng tôi đã thực hiện đề tài: ”Ngiên cứu thiết kế hệ thống truyền công suất đa điểm bằng thủy lực trên máy nông nghiệp tự hành”.
1.2. Mục tiêu của đề tài.
1.2.1. Mục tiêu.
Nghiên cứu và phân tích lựa chọn hệ thống mạch điều khiển và truyền động thuỷ lực đáp ứng yêu cầu hoạt động của các bộ phận làm việc chủ động trên một số máy nông lâm nghiệp tự hành thường gặp. Từ đó tính toán lựa chọn hệ thống máy thuỷ lực cho máy đào hố hai hàng lắp trên máy kéo tự hành.
1.2.1. Yêu cầu.
 Phân tích một số bộ phận làm việc chuyển động quay trên các máy nông lâm nghiệp.
 Phân tích lựa chọn các mạch truyền động thuỷ lực đa điểm.
 Tính toán thiết kế hệ thống thuỷ lực đào hố hai hàng.
 Tính toán thiết kế hệ thống truyền công suất từ máy kéo cho bơm thuỷ lực và lắp ráp hệ thống thuỷ lực lên máy kéo đã chọn.
1.3. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.
Xây dựng cơ sở cho việc ứng dụng truyền động thuỷ lực vào trong sản xuất nông lâm nghiệp với điều kiện thực tiễn ở nước ta.
Đưa vào công tác sản xuất nông lâm nghiệp hệ thống máy đào hố hai hàng truyền động bằng thuỷ lực để tăng năng suất và hiệu quả của quá trình sản xuất.


CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ CÁC BỘ PHẬN LÀM VIỆC CHỦ ĐỘNG TRÊN MÁY NÔNG NGHIỆP TỰ HÀNH

1.1. Máy làm đất
Làm đất là khâu quan trọng trước tiên tốn nhiều năng lượng trong quá trình canh tác làm đất với mục đích nâng cao độ phì nhiều của đất, tạo điều kiện thuật lợi cho cây trong sinh trưởng và phát triển tốt. Để thực hiện các yêu cầu của việc làm đất người ta dùng các loại công cụ và máy làm đất như máy cày, máy bừa, trục lăn, máy phay, bánh xe lồng đất…
Các loại máy như máy cày, máy bừa, trục lăn, bánh xe lồng đất không có các bộ phận làm việc chủ động truyền động quay. Các bộ phận làm việc của các loại máy này là nhờ vào chuyển động của máy kéo kéo các bộ phận làm việc trên mặt đồng từ đó làm tơi xốp đất theo yêu cầu nông học của các loại cây trồng. Trong các máy làm đất chỉ có máy phay và máy đào hố có bộ phận làm việc chủ động là chuyển động quay.
1.1.1. Máy phay
Được sử dụng để làm nhỏ, nhuyễn đất trong khâu canh tác. Máy phay được lắp sau máy kéo nhờ cơ cấu treo và nâng hạ thuỷ lực. Khi làm việc, trống phay quay nhờ mô men được trích từ động cơ qua trục thu công suất, trục các đăng, hộp giảm tốc và xích truyền động. Tốc độ quay của trống phay phụ thuộc vào tốc độ làm việc của máy, thông thường khoảng 180 - 200 vg/p; chiều sâu phay thường khoảng 8 - 12cm; bề rộng làm việc của máy phụ thuộc vào công suất của máy kéo, thường khoảng 1,2 - 2,4m. Để tăng năng suất của máy, người ta có thể thay đổi bề rộng làm việc, tuy nhiên nếu tăng chiều dài trục phay lên quá lớn sẽ khó đảm bảo độ bền cho trục vì phay thường được kết cấu là một trục liền và sử dụng kiểu truyền động một đầu hoặc truyền động giữa trục.












Hình 1.1: Sơ đồ truyền động máy phay
1- Trục các đăng, 2- Hộp giảm tốc, 3- Trục phay.
4- Xích truyền động, n = 180vg/p
Khi phay đất lưỡi phay đi vào đất cắt đất thành từng cục, hất về phía sau làm tơi, nhuyễn đất. Lúc đó một điểm bất kì của lưỡi phay tham gia hai chuyển động một chuyển động tịnh tiến theo máy kéo và một chuyện đông quay quanh trục phay.
Phân bố các lưỡi phay trên trống phải đảm bảo để những lực cản tác động lên phay tương đối ổn định nhằm đảm bảo độ bền cho lưỡi, trục phay và máy chuyển động ổn định. Muốn vậy lượi phay được phân bố theo đường xoắn ốc sao cho các lưỡi phay lần lượt đi vào cắt đất với những khoảng cách góc bằng nhau. Để đất không bị kẹt ở trống phay, khoảng cách góc giữa các lưỡi phay ở hai đĩa liên tiếp nhau cần đủ lớn.
1.1.2. Máy đào hố trồng cây
Máy đào hố được sử dụng để cơ giới hoá khâu làm đất trong trồng cây lâm nghiệp. Máy được kết cấu là một trục có các cánh đào được bố trí theo đường xoắn ốc (làm việc như một mũi khoan. Máy được lắp sau máy kéo nhờ cơ cấu treo và nâng hạ thuỷ lực.



Hình 1.2: sơ đồ truyền động máy đào hố trồng cây.
1- Trục các đăng, 2- Hộp giảm tốc
3- Xích truyền động, 4- Trục vít đào n = 180vg/p
Khi làm việc, trục quay nhờ mô men được trích từ động cơ qua trục thu công suất, trục các đăng, hộp giảm tốc và xích truyền động. Tốc độ quay của trục đào phụ thuộc vào tốc độ làm việc của máy, thông thường khoảng 180 - 200 vg/p, chiều sâu của hố khoảng 25 - 35 cm. Để tăng năng suất của liên hợp máy, tuỳ theo công suất của máy kéo ta có thể bố trí 2 hoặc 4 bộ phận làm việc đồng thời với khoảng cách hố khoảng 1,2 - 1,4m, khoảng cách hàng là 1,8 - 2m. Tuy nhiên, việc sử dụng các bộ truyền động cơ khí để truyền động đồng thời sẽ gặp nhiều khó khăn. Hiện nay người ta đã chế tạo thành công máy đào hố sử dụng hệ thống truyền động thuỷ lực.
1.2. Máy gieo trồng chăm sóc
Các loại máy gieo trồng chăm sóc bao gồm: máy gieo hạt, máy trồng cây non, máy cấy, các loại máy bón phân, máy xới, máy phun thuốc... Trong các loại máy đó những máy như máy gieo hạt máy trồng cây non và máy xới không có các bộ phận làm việc chủ động. Các bộ phận làm việc của máy này thường được nhận truyền động từ bánh xe máy gieo đối với máy gieo hoặc máy trồng cây non và bánh xe máy cấy đối với máy cấy. Việc truyền động như vậy đảm bảo cho lượng gieo cũng như khoảng cách các cây đối với máy trông cây non hay máy cấy đảm bảo. Các loại máy bón phân mới có những bộ phận làm việc chủ động nhận truyền động từ các nguồn động lực để thực hiện nhiệm vụ.
1.2.1. Máy bón phân
1.2.1.1. Máy bón phân hữu cơ
Máy bón phân chuồng được sử dụng để cơ giới hoá khâu bón lót phân chuồng trước khi gieo, cấy. Máy có kết cấu là một moóc kéo theo sau máy kéo, trên moóc có 2 trục tung phân và băng tải xích (sơ đồ truyền động như hình 1.3). Trục tung phân và băng tải xích được truyền động từ động cơ qua trục trích công suất, hộp giảm tốc và cơ cấu truyền động xích, riêng xích tải có thêm cơ cấu culít bánh cóc và có thể điều chỉnh được tốc độ quay để đạt được vận tốc 0,0034 - 0,09m/s. Hai trục tung quay cùng chiều nhau và ngược chiều tiến của máy với tốc độ 180vg/phút. Năng suất của liên hợp máy phụ thuộc vào bề rộng làm việc và tốc độ tiến của máy, tuy nhiên việc sử dụng trục các đăng và xích truyền động có nhiều hạn chế vì khoảng cách truyền động đến máy công tác là khá dài.



1- Trục các đăng, 2- Hộp giảm tốc, 3-7- Xích truyền động
4- Cơ cấu culít bánh cóc, 5- Trục xích tải, 6- Trục tung phân

Máy được móc sau máy kéo có trục trích công suất và lực kéo ở móc từ 0,9÷1,4 tấn.
Thùng đựng phân: hình khối chữ nhật phía dưới thành thùng có khe hở để xích tay gạt đi qua đưa phân ra ngoài. Phía thành sau để trống để đặt hai trục tung phân
Bộ phận cung cấp phân: có nhiêm vụ đưa phân từ trong thùng tới bộ phận tung, có cấu tạo là băng tryền xích gạt.
Bộ phận tung phân: gồm có 2 trục thép rỗng, trên trục có hàn các cánh tung phân, nghiêng so với đừng tâm trục góc 450, sao cho phân tung ra hai phía làm tăng bề rộng làm việc cho máy và độ bón đều. Hai trục này quay cùng chiều, cánh trục trên hất phân ngược về thùng làm tơi phân và làm bằng mặt phân ở cửa ra, cánh trục dưới hất phân tung xuống ruộng.
Tốc độ quay của hai trục trong quá trình làm việc không đổi và bằng 180vg/phút.

Hình 1.4. Sơ đồ làm việc của máy tung phân chuồng PΠTM-2,0
1 – Thùng chứa phân; 2 – đai ốc căng xích; 3 – Trục thụ động; 4 – xích cung cấp
5 – thanh gạt; 6 – đáy thùng; 7 – trục chủ động; 8, 9 – các trục tung
1.2.1.2. Máy bón phân vô cơ
Là loại máy tung phân hoá học trên toàn bề mặt kiểu trục tung được treo trên khung tự chạy. Chuyển động của bánh xe chủ động được truyền từ trục 1 qua ly hợp và các bộ truyền động xích đến trục trung gian 5. Bộ phân cung cấp gồm các vành răng đĩa được lắp trên trục 6 sẽ cung cấp cho trục tung. Lượng cung cấp được thay đổi bằng cách hoán vị cặp bánh răng truyền động giữa trục trung gian và trục vít tải. Loại máy này có hệ thống truyền động tương đối phức tạp do các bộ phận công tác rất xa máy kéo.


Hình 1.5. Sơ đồ truyền động máy tung phân hoá học
1- Trục bánh xe khung tự chạy; 2,4- Xích truyền động; 3- Ly hợp; 5- Trục trung gian
6- Trục vít tải; 7- Tấm lắc; 8- Trục lệch tấm; 9- Cánh tung; 10 - Trục tung phân

Hiện nay có hai loại máy bón phân vô cơ phổ biến là loại áy bón phân trục tung và loại máy bón phân đia tung.
Bộ phận bón phân loại đĩa tung là loại bộ phận bón phân hiện nay dùng khá phổ biến, có ở các máy PYM3; 1PMГ4; HPY0,5; PY4,0 của Liên Xô cũ (hình 1.6). Thùng đựng phân 1 có đáy trước và sau có khe hở để xích cung cấp đi qua kéo phân ra cửa 3 theo máng dẫn 4 tới đĩa tung phân 5. Khi làm việc 2 đĩa tung quay theo chiều mũi tên, phân được văng ra ngoài nhờ lực ly tâm. Để phân văng xa hơn người ta hàn các đường gân trên đĩa. Tuy vậy, khi có đường gân phân tung ra thành nhiều hình vành khăn đồng tâm; do vậy độ đồng đều giảm. Để phân tung ra tơi đều người ta tính toán tốc độ quay của đĩa cung cấp phù hợp. Trong suốt quá trình tung tốc độ quay của đĩa không đổi. Để điều chỉnh lượng phân bón người ta thay đổi tốc độ xích cung cấp theo 2 cấp truyền và điều chỉnh độ mở của cửa 3 để đạt lượng phân bón theo yêu cầu. Bộ phận bón loại đĩa tung tùy mật độ đều của phân trên đồng còn hạn chế song có cấu trúc đơn giản năng suất cao nên được phổ biến rộng rãi trong sản xuất.



Hình 1.6. Sơ đồ bộ phận làm việc loại đĩa tung
1 – thùng chứa phân; 2 – xích cung cấp;
3 – cửa điều chỉnh; 4 – cánh dẫn; 5 – đĩa tung
Bộ phận bón phân loại trục tung, có ở các máy tung phân CTƜ2,8; CTH2,8; CTT3,0 (hình 1.7). Thùng chứa phân 1 có khoét các lỗ hình bán nguyệt thông với đĩa cung cấp 2. thành phía trước thùng có tấm làm tơi 6. Khi làm việc sẽ dịch chuyển qua lại làm tơi phân. Đĩa cung cấp 2 một nửa thông với thùng phân, một nửa nằm ngoài đáy thùng. Khi làm việc đĩa quay cung cấp phân từ thùng ra ngửa ngoài qua cửa ra phân 3. Phía trên đĩa quay cung cấp là trục tung 4. Trên trục lắp các cụm cánh tung phẳng nghiêng 450 so với trục. Tốc độ quay của trục tung được tính toán sao cho phân tung ra đập vào tấm chắn 5 mà tơi ra. Điều chỉnh mức bón bằng cách thay đổi tốc độ quay của đĩa cung cấp và độ mở của các cửa ra phân. Tốc độ quay của đĩa cung cấp phải nhỏ hơn tốc độ tự chảy của phân.


Hình 1.7. Sơ đồ bộ phận làm việc loại trục tung
1 - Thùng chứa phân; 2 – Đĩa cung cấp; 3 – cửa điều chỉnh
4 – trục tung; 5 – tấm chắn; 6 – tấm rung; 7 – tấm dẫn

1.3. Máy thu hoạch
1.3.1. Máy gặt xếp giải
Là loại máy được sử dụng để thu hoạch lúa theo kiểu gặt và rải thành hàng. Máy được liên kết với máy kéo hai bánh hoặc bốn bánh có công suất nhỏ và trung bình. Năng suất làm việc của máy phụ thuộc vào bề rộng làm việc và tốc độ tiến của máy, thông thường loại này có bề rộng làm việc khoảng 1,2 - 1,4m. Do khoảng cách và công suất truyền động không quá lớn nên hệ thống truyền động làm việc tốt.


Hình 1.7. Sơ đồ truyền động máy gặt xếp dải
1- Trục các đăng; 2- Xích truyền động; 3- Cặp bánh răng côn
4- Cơ cấu đai truyền cho bộ phận gạt và chuyển lúa
5- Cơ cấu tay quay con trượt truyền động cho dao
6- Vấu đai truyền; 7- Guồng gạt
1.3.2. Máy đập lúa dọc trục
Là loại máy được sử dụng để tách hạt thóc ra khỏi bông. Do yêu cầu độ chính xác về tốc độ quay không lớn nên máy sử dụng chu yếu các bộ truyền động đai thang. Máy thường được đặt trên giá di động và liên kết với một động cơ đốt trong. Sàng phân loại được chuyển động nhờ cơ cấu biến đổi chuyển động tay quay con trượt. Năng suất làm việc của máy phụ thuộc vào tốc độ quay của trống và khe hở giữa răng trống và máng đập, tuy nhiên các thống số này nếu thay đổi thì sẽ làm ảnh hưởng đến chất lượng đập...





Hình 1.6. Sơ đồ truyền động máy đập lúa dọc trục
1- Guồng gạt; 2,6- Đai truyền động; 3- Quạt gió
4,5- Cơ cấu sàng lắc; 7- Trống đập

1.3.3. Máy gặt đặp liên hợp
Máy gặt đập liên hợp là máy được tích hợp máy gặt và máy đập trên cùng một liên hợp máy để giảm chi phí cho từng công đoạn. Là một LHM tự hành thực hiện đồng thời hai công đoạn và khâu vận chuyển lúa nên hệ thống truyền động của LHM rất phức tạp.

Hình 7: Sơ đồ truyền động máy gặt đập liên hợp
1- Guồng gạt; 2,5,10,13- Đai truyền động; 3- Hộp biến tốc
4- Trục sơ cấp; 6- Cơ cấu sàng lắc; 7- Sàng phân loại; 8- Quạt gió
9- Trống đập; 11- Puli truyền động; 12- Băng chuyền; 14- Vít tải gom lúa
Các bộ phận chuyển động chủ yếu sử dụng các bộ truyền động đai hoặc xích, ngoài ra sử dụng hai cơ cấu biến đổi chuyển động để truyền động cho bộ phận cắt và sàng phân loại. Năng suất làm việc của máy phụ thuộc vào bề rộng làm việc của bộ phận cắt và năng suất của bộ phận đập. Hiện nay, các loại máy chế tạo trong nước hoặc nhập khẩu đang được sử dụng ở Việt nam có bề rộng làm việc khoảng 1,5 - 2,0m, năng suất khoảng 0,2 - 0,3 ha/h. Để tăng năng suất cho máy, ta có thể thay đổi bề rộng làm việc, kết cấu bộ phận đập, tuy nhiên ít phù hợp với điều kiện địa hình ở Việt Nam.
1.4. Trang bị thuỷ lực trên các máy nông lâm nghiệp tự hành
1.4.1. Khái quát về truyền động thuỷ lực
Truyền động thuỷ lực có thể được hiểu là một quá trình chuyển hoá và truyền năng lượng từ bộ phận này sang bộ phận khác trong các máy công tác. Truyền động cơ học là quá trình truyền dẫn năng lượng trực tiếp từ bộ phận này sang bộ phận khác mà dạng năng lượng không bị thay đổi. Đối với truyền động thuỷ lực, trong quá trình truyền động, dạng năng lượng được qua hai lần chuyển hóa: Năng lượng cơ học( Cơ năng ) được chuyển hóa thành năng lượng của dòng chất lỏng (áp năng), dòng chất lỏng được dẫn đến vị trí thuận lợi, sau đó được chuyển hoá thành cơ năng và truyền đến bộ phận nhận năng lượng. Trong máy móc cơ giới hóa, truyền động thuỷ lực đóng vai trò hết sức quan trọng, nó có rất nhiều ưu điểm như:
 Truyền được công suất cao và lực lớn nhờ các cơ cấu tương đối đơn giản, hoạt động với độ tin cậy cao mà lại ít đòi hỏi về chăm sóc, bảo dưỡng.
 Tốc độ truyền động cao.
 Điều chỉnh được vận tốc làm việc vô cấp và êm dịu, dễ thực hiện tự động hóa theo điều kiện làm việc hay theo chương trình có sẵn. Kết cấu gọn nhẹ, vị trí các phần tự dẫn và bị dẫn không lệ thuộc với nhau, đường truyền sử dụng thường là các ống mềm dễ thay đổi vị trí.
 Có khả năng giảm khối lượng và kính thước các thiết bị nhờ chọn áp suất thuỷ lực cao.
 Nhờ bán kính nhỏ của bơm và động cơ thuỷ lực, nhờ tính chịu nén của dầu nên có thể sử dụng ở vận tốc cao mà không sợ bị va đập như trong trường hợp truyền động cơ khí.
 Dễ biến đổi chuyển động quay của động cơ sang chuyển động tịnh tiển của cơ cấu chấp hành.
 An toàn quá tải nhờ van áp suất.
 Dễ theo dõi và quan sát bằng áp kế, kể cả các hệ thống thuỷ lực phức tạp và nhiều mạch, nhiều nhánh truyền.
 Tự động hóa đơn giản, kể cả các thiết bị phức tạp bằng cách dùng các phần tử tiêu chuẩn hóa.
2.4.2. Trang bị thủy lực trên các liên hợp máy nông lâm nghiệp
Hệ thống thuỷ lực trên các máy nông lâm nghiệp tự hành thông thường bao gồm các phần tử cơ bản: Máy bơm, động cơ thủy lực, van phân phối, hệ thống các đường ống dẫn, thùng dầu, van an toàn, van áp suất….Trong đó bơm dầu nhận mô men từ động cơ hút dầu từ thùng đẩy vào trong đưòng ống dẫn đến động cơ thuỷ lực, động cơ sẽ biến đổi năng lượng dòng chất lỏng do bơm tạo ra thành chuyển động quay của trục bơm và truyền đến động cơ thuỷ lực và bộ phận đào hố. [5]
Các loại máy kéo như KOBUTA, TDT40, KT – 12, MTZ, SHIBURA… đang được sử dụng trong nông lâm nghiệp thường được trang bi hệ thống thuỷ lực với nhiệm vụ để nâng hạ các máy công tác. Các hệ thống thuỷ lực này được thiết kế theo công suất máy kéo hoặc tải trọng nâng, nhưng thông thường chúng có công suất khá nhỏ trừ một số loại như máy kéo MTZ – 80/82.
Một số loại như máy xúc, ủi hoặc các loại máy công trình khác, do yêu cầu về vị trí và khoảng cách giữa bộ phận truyền động và nhận truyền động mà các hệ thống truyền động cơ khí không đáp ứng được. Các loại máy này có phương, chiều chuyển động và khoảng cách giữa các bộ phận chấp hành liên tục thay đổi. Từ những yêu cầu thực tế trong các hoạt động sản xuất, các hệ thống truyền động mới được đưa vào là hệ thống truyền động khí nén, hệ thống truyền động thuỷ lực. Trong đó hệ thống thuỷ lực có ưu điểm hơn nhờ tính chịu nén của chất lỏng.
Hệ thống truyền động thuỷ lực có công suất truyền động cao, truyền động êm dịu, có thể truyền động giữa các chi tiết có khoảng cách thay đổi trong qua trình làm việc, phần chủ động và phần bị động của hệ thống truyền lực được nối với nhau bằng các ống mềm dẫn dầu, các ống dẫn dầu thường được chế tạo bằng cao su và các chất phụ gia để tăng khả năng chịu lực. Vì vậy chúng có thể được lắp đặt ở bất kì một vị trí nào trên máy mà không đòi hỏi phải có khoảng không gian rộng lớn và hướng truyền động thẳng giữa các bộ phận.
Hiện nay, truyền động thuỷ lực đang được sử dụng rất phổ biến trên các loại ô tô máy kéo sử dụng trong nông lâm nghiệp:
Hệ thống lái cơ học trợ lực thuỷ lực: Trong hệ thống này, lực đòi hỏi ở người điều khiển khi tác dụng vào vô lăng là đủ cho lực bánh lái mở các van thuỷ lực để điều khiển các mạch thuỷ lực hoạt động tác động vào cơ cấu chấp hành giúp xe chuyển hướng một cách nhẹ nhàng. [5]
Hệ thống lái bằng bơm điều tiết mạch tốc độ nhanh. Trong hệ thống này, người vận hành cần tác động vào vô lăng để tác động trực tiếp vào bơm điều tiết mạch tốc độ nhanh từ đó điều tiết lượng dầu vào phân phối và điều tiết đến bộ phận chấp hành và tác động vào hình thang lái.
Hệ thống phanh trợ lực thuỷ lực: Bàn đạp phanh được liên kết với Piston của tổng phanh. Khi tác động vào bàn đạp phanh, qua cơ cấu dẫn động, Piston dịch chuyển, nén và đẩy dầu vào các đường ống dẫn đến các Xylanh phanh bánh, áp suất của dầu sẽ tác động làm cho các Piston của Xylanh phanh bánh dịch chuyển và tác động vào guốc phanh, tạo ra mômen phanh ở các bánh xe.
Hệ thống nâng hạ trên các loại máy kéo hiện đại: Thông thường đi sau máy kéo là các loại máy công tác như máy cày, máy phay, máy bừa…. Trong quá trình làm việc chúng được nâng lên khi di chuyển, khi quay vòng hoặc hạ xuống khi làm việc. Để thực hiện công việc này, trên các máy kéo hiện đại có trang bị hệ thống thuỷ lực nâng hạ có cấu tạo khá đơn giản gồm: Bơm dầu, xylanh thuỷ lực, van điều khiển…. Muốn điều khiển thiết bị này ta chỉ cần tác động vào tay điều khiển để hạ xuống hoặc nâng lên. Ở các loại máy hiện đại, thiết bị này có thể được điều khiển bằng cả hai phương tiện là: Cần điều khiển và thiết bị cảm ứng tự động. Thiết bị này sẽ cảm ứng tải trọng của máy kéo qua lực cản của máy công tác.
Trên một số liên hợp máy cày hiện đại có lắp đặt trục lắc cảm ứng thuỷ lực. Khi lưỡi cày chạm vào đất cứng lực cản tăng lên, qua các cầu trục tác động vào xylanh cảm ứng, kéo piston và van cảm ứng về phía sau, dầu sẽ chảy vào xylanh cảm ứng nhiều hơn qua giclơ biến thiên làm cho áp suất cảm ứng trước và van điều khiển tải gia tăng. Sự gia tăng áp suất cảm ứng dầu dẫn đến sự chuyển động về phía sau của van điều khiển tải, bộ phận cam bị dẫn và khung nối vận hành van làm cho cam vận hành van xoay theo chiều kim đồng hồ. Cam xoay đi làm cho van áp lực mở ra và hướng dẫn dầu áp suất qua van tiết lưu đi vào phía cuối của piston ở vị trí trục lắc. Van tiết lưu điều khiển lượng dầu chảy vào và đi ra piston trục lắc, piston dịch chuyển về phía trước làm truc lắc xoay đi nâng các khớp nối trục và lưỡi cày lên làm giảm lực cản của cày.
Hệ thống cân bằng thuỷ lực (Thường được sử dụng với các liên hợp máy làm việc trên sườn đồi). Hệ thống này đặc biệt gồm ba phần: Hệ thống thăng bằng chất lỏng, hệ thống điện và hệ thống thuỷ lực. Khi liên hợp máy đi vào đoạn đường dốc ngang trên các sườn đồi, giả sử khi bánh xe bên trái thấp hơn bánh xe bên phải khi làm việc, khi đó thiết bị cảm ứng chất lỏng khởi động hệ thống điện, sẽ có dòng điện đi qua cuộn dây Solenoid tạo ra từ trường làm dịch chuyển ống van thăng bằng và hướng dẫn dầu tới xylanh thăng bằng tác dụng hai chiều trên mỗi bánh xe, hai xylanh bên trái duỗi thẳng còn hai xylanh bên phải thụt vào giúp cho liên kợp máy giữ được trạng thái thăng bằng khi ở độ dốc nhất định. [5]
Ngoài ra, hệ thổng thuỷ lực còn được sử dụng trên các loại xe – máy chuyên dung trong các lĩnh vực khác:
Hệ thống thuỷ lực trên xe nâng - chuyển: Máy nâng được điều khiển, nâng và chất đống sản phẩm và nguyên liệu. Nhiều loại, máy nâng được bố trí nằm phía sau máy kéo chuyên dung, máy kéo vận hành ngược lại, người vận hành đối mặt với máy nâng. Hệ thống nâng thường gồm các xylanh thủy lực, tùy thuộc vào chuyển động của bộ phận chấp hành mà số xylanh là khác nhau. Khung thẳng đứng gọi là cột và thiết bị nâng được gọi là cái nĩa. Máy nâng có thể có hệ thống thủy lực riêng, các van điều khiển loại ống và các xylanh tác động một chiều hoặc hai chiều. Các máy nâng thường gồm ba chuyển động: nâng và hạ nĩa, nghiêng cột, chuyển cột từ bên này sang bên kia. Để nâng một vật nặng, người điều khiển tác động vào cần điều khiển các van để đưa dầu có áp suất tới xylanh nâng.
Hệ thống thuỷ lực trên máy ủi đất: Đây là hệ thống có cấu tạo tương đối phức tạp, và gầu của máy xúc có chiều chuyển động trong quá trình làm việc. Khi người điều khiển được gầu có chứa hàng, ống di chuyển cần điều khiển đưa tới cả hai xylanh của gầu. Các xy lanh được cung cấp dầu vào và duỗi thẳng đỡ gầu xuống, trong khi đó dầu được giữ trong các xylanh nâng cần để giữ cho máy ở vị trí làm việc đã được xác lập. Các xylanh của cần và của gầu đều là xylanh tác động hai chiều để vừa có thể nâng vừa có thể hạ, vừa xúc vừa đổ tải.
Đối với mạch thuỷ lực của máy ủi đất, thông thường có ba điều chỉnh trong quá trình làm việc: Nâng và hạ lưỡi, xoay phải, xoay trái và nghiêng qua lại. Ở một số loại máy cả ba điều khiển trên đều được điều khiển bằng thuỷ lực, một số máy thì chỉ có hai trong ba chuyển động trên được điều khiển bằng thuỷ lực. [5]
Hệ thống thủy lực trên xe đào đất: Nó thường bố trí phía sau một máy kéo công nghiệp như xe chuyên chở hoặc xe ủi đất. Dầu thuỷ lực cho máy công tác được cung cấp từ hệ thống thủy lực của máy kéo. Người vận hành điều khiển máy đào đất bằng các tay điều khiển đống mở các van được đặt trên cabin. Điều khiển dòng dầu tới các xylanh thích hợp để vận hành cần, gầu hoặc thiết lập các chức năng khác. Các xylanh tác động hai chiều để cung cấp đủ lực theo cả hai hướng. Các đường ống dẫn trong hệ thống đề sử dụng là các loại ống dẻo nên cho phép máy đào chuyển động tự do mà không làm ảnh hưởng đến hệ thống thuỷ lực. [5]
Tóm lại, với những ưu điểm của mình, truyền động thủy lực ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong các hệ thống máy phục vụ cho mõi lĩnh vực sản xuất. Có nhiều vị trí truyền động phức tạp mà các hề thống truyền động cơ học không thể đáp ứng được như truyền động trên các máy xúc, ủi và các máy công trình khác …. Truyền động thủy lực đã mang lại nguồn lợi rất lớn cho các hoạt động sản xuất của con người.
Ngoài ra hệ thống thủy lực ngày nay còn được lắp đặt trên các máy kéo cũng như liên hợp máy nông lâm nghiệp như máy vận chuyển gỗ, máy tời gỗ, máy bốc dỡ, máy cày, máy thu hoạch, máy chăm sóc cây trồng….Vì vậy, với đề tài thiết kế hệ thống thuỷ lực cho máy đào hố lâm nghiệp hai hàng này sẽ giúp cho việc chuẩn bị đất khi trồng cây sẽ nâng cao hiệu quả và rút ngắn thời gian, giảm sức lao động cho người dân.










Chương 2
PHÂN TÍCH MẠCH ĐIỀU KHIỂN TRUYỀN ĐỘNG ĐA ĐIỂM CHO MÁY NÔNG NGHIỆP TỰ HÀNH

Tuỳ thuộc vào yêu cầu hoạt động của các bộ phân truyền động về ổn định tải trọng, ổn định tốc độ quay, yêu cầu về không gian hoạt động cũng như yêu cầu bố trí nhiều bộ phận làm việc hoạt động đồng thời mà có thể lựa chọn các phương án mạch phù hợp. Ngoài ra còn phải quan tâm đến chi phí đầu tư khi lựa chọn phương án mạch và các phần tử cấu trúc mạch điều khiển và truyền động thuỷ lực.
2.1. Điều khiển truyền động hai nhánh cho máy đào hố
2.1.1. Mạch một bơm cung cấp cho 2 động cơ phụ tải



Hình 2.1. Mạch điều khiển một bơm cung cấp cho 2 động cơ phụ tải
1- Bơm dầu; 2- Van giới hạn áp suất; 3- Van tiết lưu điều khiển lưu lượng
4- Van phân phối 4/3; 5,6- Động cơ thủy lực
Sơ đồ mạch như hình vẽ 2.1 bao gồm một bơm thủy lực 1 cung cấp dầu cho 2 động cơ thủy lực làm việc cùng lúc. Hai động cơ thủy lực mắc song song, tốc độ quay của động cơ được điều khiển bởi van tiết lưu mắc trên mạch rẽ nhánh dẫn dầu về thùng. Có thể xuất hiện ảnh hưởng lẫn nhau giữa hai động cơ.
Trong trường hợp này, máy chỉ làm việc được bình thường khi điều kiện làm việc của cả hai động cơ thủy lực là như nhau. Do thể tích dầu cung cấp từ bơm lên cho hai động cơ luôn đảm bảo lượng dầu mà 2 động cơ yêu cầu nhờ có van tiếu lưu điều khiển được lưu lượng 3. Khi ta điều khiển lưu lương qua van tiết lưu thay đổi, trong khi đó lưu lượng dầu Qb của bơm không thay đổi thì sẽ thay đổi được lưu lượng dầu cung cấp cho hai động cơ thủy lực.
Mặt khác, nhược điểm lớn nhất của mạch điều khiển thủy lực như hình 2.1 là khi một trong hai động cơ thủy lực bị quá tải (chẳng hạn động cơ 5 bị quá tải), Khi đó toàn bộ lưu lượng dầu cung cấp cho động cơ cung cấp hoàn toàn cho động cơ còn lại (toàn bộ lưu lương Qb – QDr sẽ cung cấp cho động cơ 6). Lúc đó, số vòng quay của bơm sẽ tăng lên gấp đôi do đó nó sẽ thay đổi hoàn toàn điều kiện làm việc của động cơ và gây mất an toàn khi làm việc bị quá tải.
Một trường hợp ngoài ý muốn khác khi hệ thống làm việc là khi cả hai động cơ thủy lực 5 và 6 đề bị quá tải. Khi đó, áp suât trong toàn bộ hệ thống sẽ tăng lên rất cao và có thể cao hơn giới hạn áp suất có thể chịu được của các thiết bị thủy lực như hệ thống đường ống dẫn, van phân phối….Do đó, nhờ có van an toàn gới hạn áp suất 2 sẽ đảm bảo cho hệ thống làm đảm bảo được an toàn khi bị quá tải. Van gới hạn áp suất 2 sẽ đảm bảo một gới hạn áp suất làm việc ở trong hệ thống. Khi áp suất ở trong hệ thống lớn hơn giới hạn áp suất cho phép của van giới hạn áp suất, lúc đó van sẽ được mở ra và cho dòng dầu được cung cấp từ bơm 1 đi qua van giới hạn áp suất 2 và chảy trực tiếp về thùng dầu.
Tuy nhiên, với sơ đồ mạch như hình 2.1 cũng có ưu điểm như sử dụng ít các thiết bị thủy lực hơn, sơ đồ mạch đơn giản hơn và do đó hao tổn áp suất và hao tổn thể tích qua các thiết bị thủy lực cũng sẽ ít hơn.
2.1.2. Mạch hai bơm cung cấp cho hai động cơ phụ tải
Trong phương án này, động cơ nhận lưu lượng từ một bơm riêng rẽ. Tốc độ quay của mỗi động cơ phụ thuộc vào tốc độ quay trục bơm và tỷ lệ thể tích làm việc ii = VDi/VPi giữa bơm và động cơ tương ứng. Hai bộ truyền hoạt động độc lập không ảnh hưởng lẫn nhau.




Hình 2.2. Mạch điều khiển hai bơm cung cấp cho 2 động cơ phụ tải
1,2- Bơm dầu; 3,4- Van giới hạn áp suất
5- Van phân phối 5/2; 6,7- Động cơ thủy lực
Với hệ thống thủy lực được bố trí như hình 2.2 thi sự làm việc của hai động cơ thủy lực 6 và 7 sẽ phụ thuộc hoàn toàn vào sự làm việc của 2 bơm tương ứng 2 và 1. Toàn bộ thể tích dầu do bơm làm việc sẽ được cung cấp hoàn toàn cho động cơ thủy lực tương ứng (bỏ qua hao tổn thể tích khi hệ thống làm việc). Hệ thống làm việc được coi như hai hệ thống làm việc độc lập nhau gồm bơm, động cơ, van giới hạn áp suất và van phân phối. Do đó, với hệ thống làm việc như thế này có ưu điểm so với hệ thống làm việc như hình 2.1 là khi một trong hai bơm làm việc ở chế độ quá tải thì van giới hạn áp suất tương ứng sẽ tự động đóng mở để đảm bảo nhánh làm việc an toàn. Luc đó, khi một trong hai động cơ bị quá tải thì động cơ còn lại vẫn có thể làm việc bình thường.
Tuy nhiên, với hệ thống làm việc như hình 2.2 chỉ cho động cơ quay một chiều mà không có chiều quay ngược lai. Đây là một hạn chế khí máy khoan bị kẹt ở dưới đất sẽ không tạo ra được chiều quay ngược cho khoan để đưa mũi khoan lên dễ dàng. Ngoài ra ta thấy với hệ thống được bố trí như vậy sẽ có nhiều thiết bị thủy lực và bộ phận đi kèm hơn, Lúc bố trí lắp đặt bơm lên hệ thống sẽ khó khăn và phức tạp hơn. Nhưng ngược lại , ta lại chọn được loại bơm có công suất và thể tích làm việc nhỏ hơn khi mỗi bơm chỉ cung cấp cho một động cơ tương ứng.
2.2. Điều khiển truyền động hai nhánh chia dòng xác định
Về cơ bản thì hệ thống thủy lực được bố trí như hình 2.3 gần giống với hệ thống thủy lực được bố trí như hình 2.1. Trong đó sơ đồ hệ thống thủy lực như ở hình 2.3 chỉ khác mỗi chỗ là ở đầu mỗi bơm được bố trí thêm một vân tiết lưu để điều chỉnh ổn định lưu lượng dầu cung cấp cho động cơ nhằm mục đích ổn định số vòng quay ở động cơ cũng như ở bộ phận khoan đất.
Hình vẽ 2.3 dưới mô ta sơ đồ nguyên lý làm việc của hệ thống thủy lực một bơm cung cấp dầu cho hai động cơ.



Hình 2.3. Mạch điểu khiển một bơm cho 2 động cơ phụ tải
1- Bơm dầu, 2- Van giới hạn áp suất ,3- Van tiết lưu điều khiển lưu lượng
4- Van phân phối 4/3; 5- Van chia dòng; 6,7- Động cơ thủy lực
Với mạch điều khiển thủy lực được bố trí như sơ đồ hình 2.3 sẽ giải quyết được hạn chế trên mạch đi hình 2.1. Do lưu lượng của bơm 1 ta vẫn cùng cấp lưu lượng thừa và lớn hơn tổng lưu lượng của hai động cơ. Do đó tốc độ quay của hai động cơ vẫn phụ thuộc vào và được điều khiển bởi van tiết lưu 3.
Tuy nhiên với việc bố trí van chia dòng 5 như được bố trí trên hình 2.3 thì tốc độ quay của hai động cơ được xác định và được giữ ổn định bởi van chia dòng 5 này. Do đó, hai động cơ cũng sẽ làm việc độc lập với nhau và không gây ảnh hưởng tới nhau tuy cùng được nhận công suất truyền từ một bơm 1. Khi một trong hai động cơ làm việc gặp sự cố thì động cơ còn lại vẫn làm việc bình thường và ổn định số vòng quay nhờ van chia dòng 5.
Chính vì vậy, với hệ thống thủy lực được bố trí như ở hình 2. 3 sẽ cho làm việc tốt nhất ở mõi điều kiện đất khác nhau.
2.3. Điều khiển truyền động hai nhánh cần ổn định vận tốc quay
Mỗi động cơ được điều tốc ở một giá trị cho trước nhờ van điều chỉnh dòng 3 ngả. Nguồn lưu lượng có thể sử dụng là một bơm hoặc nhiều bơm dầu. Trường hợp này tốc độ của động cơ thủy lực luôn luôn không đổi ở tất cả các điều kiện làm việc khác nhau.



Hình 2.4. Mạch điều khiển một bơm cung cấp cho 2 động cơ phụ tải bằng van điều chỉnh dòng 3 ngả
1- Bơm dầu; 2- Van giới hạn áp suất; 3- Van phân phối 4/3
4,5- Van tiết lưu dòng; 6,7- Động cơ thủy lực
Về nguyên lý làm việc thì van điều chỉnh dòng 3 ngã làm việc cơ bản là giống với van 2 ngã. Nó chỉ khác ở chỗ là dòng dầu mà phụ tải không cần được dẫn trả về thùng với hao tổn nhỏ qua một rãnh vòng dầu về. Nhờ có van này mà lượng dầu từ bơm cung cấp cho động cơ luôn thừa và lớn hơn lượng dầu yêu cầu của động cơ để đảm bảo cho động cơ làm việc ổn định. Trong lúc đó nhờ van tiết lưu 4 và 5 sẽ đảm bảo cho lưu lượng dầu cung cấp cho mỗi động cho là luôn ổn định và không thay đổi theo vị trí điều chỉnh của van.
Ngoài ra, do diều kiện làm việc của 2 động cơ thủy lực 6 và 7 là độc lập nhau và phụ thuộc vào van điều chỉnh dòng hai ngả tương ứng. Trong quá trình làm việc sẽ không tránh được sự cố không mong muốn chẳng hạn như một trong hai động cơ bị quá tải. Lúc đố lượng dầu được cung cấp cho động cơ bị quá tải sẽ di qua van 3 ngã và được đưa trả trực tiếp về thùng dầu, trong lúc đó động cơ dầu còn lại vẫn làm việc bình thường với vận tốc ổn định.
Ngoài ra để đảm bảo an toàn cho hệ toàn bộ hệ thống, người ta cũng bố trí một van giới hạn áp suất nhằm đảm bảo và giới hạn một giá trị áp suất tối đa trong toàn hệ thống. Khi đó, tuy hệ thống vẫn làm việc nhưng do một lý do nào đó làm cho áp suất trong toàn mạch tăng lên và vượt qua giới hạn cho phép của van giới hạn áp suất thì van này sẽ tự động mở van và mở cửa van cho dòng dầu chảy trực tiếp về thùng dầu cho tới lúc giảm và ổn định được áp suất trong mạch.
2.4. Điều khiển truyền động nhiều nhánh
Trong nông lâm nghiệp, do yêu cầu kỹ thuật của từng loại cây trồng về khoảng cách hàng của mỗi cây là không giống nhau. Do đó để nhằm mục đích tăng năng suất trong khâu làm đất cũng như nhằm tận dụng tối đa công suất của máy kéo. Người ta bố trí hệ thống thủy lực truyền động nhiều nhánh để có thể đào được nhiều hố cùng lúc mà vẫn đảm bảo được công suất cung cấp của máy kéo.


Hình 2.5. Mạch điều khiển một bơm cho 3 động cơ phụ tải bằng van chia dòng 3 ngả
1- Bơm dầu; 2- Van giới hạn áp suất; 3- Van tiết lưu điều khiển lưu lượng
4- Van phân phối 4/3; 5,6- Van tiết lưu dòng; 7,8,9- Động cơ thủy lực
Trên hình 2.5 bố trí sơ đồ mạch điều khiển thủy lực từ một bơm cho một lúc 3 động cơ thủy lực bằng van chia dòng 3 ngả. Trong đó hoặc van tuỳ động hoặc các bơm và động cơ thuỷ lực điều khiển được thể tích làm việc.
Động cơ thủy lực 7 và 8 được điều chỉnh và giữ ở một tốc độ quay xác định nhờ các van được điều chỉnh dòng 3 ngả 5 và 6. Tốc độ quay của động cơ 9 được điều khiển bởi van tiết lưu 3.
Trên đây là một số phương án mạch điều khiển thủy lực truyền động cho hai hay nhiều phụ tải chuyển động quay tương thích với một số bộ phận làm việc chủ động trên máy nông lâm nghiệp tự hành. Nguồn năng lượng thủy lực được ứng dụng là dạng mạch nguồn lưu lượng không đổi với các phần tử cấu trúc mạch đơn giản nhất, giá cả hợp lý. Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác điều khiển cũng như mức độ tự động hoá có thể lựa chọn các phương án mạch cao hơn và cũng đắt tiền hơn. Thí dụ mạch nhạy tải (Load sending system) với các van điều khiển liên tục tác động điện như van tỷ lệ













Chương 3
THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THỦY LỰC CHO MÁY ĐÀO HỐ LÂM NGHIỆP HAI HÀNG

3.1. Lựa chọn mạch điều khiển
3.1.1. Sơ đồ mạch truyền động và điều khiển thủy lực cho máy đào hố lâm nghiệp hai hàng
Dựa vào nguyên lý chung về truyền động thủy lực và yêu cầu của hệ thống truyền động trợ giúp thuỷ lực trên máy đào hố lâm nghiệp hai hàng, với giả thiết cả hai bộ phận đào hố làm việc như nhau, trên cùng một loại đất như nhau. Từ đó chúng tôi đã lựa chọn sơ bộ các phần tử và xây dựng được sơ đồ mạch truyền động và điều khiển như hình 3.1.


Hình 3.1. Sơ đồ mạch điều khiển cho máy đào hố lâm nghiệp hai hàng
1- Bơm dầu; 2- Van giới hạn áp suất; 3- Van tiết lưu điều khiển lưu lượng
4- Van phân phối 4/3; 5,6- Động cơ thủy lực
Hệ thống truyền động thủy lực trên bao gồm các bộ phận chính sau:
- Bơm thủy lực: Là bộ phận biến đổi năng lượng cơ học dưới dạng mô men được truyền động từ động cơ máy kéo qua bộ truyền đai với tỷ số truyền đai là 1/2 thành năng lượng dòng chất lỏng.
- Động cơ thuỷ lực: là thiết bị dùng để biến đổi năng lượng của dòng chất lỏng thành động năng quay trên trục động cơ. Quá trình biến đổi năng lượng là dầu có áp suất được đưa vào buồng công tác của động cơ. Dưới tác dụng của áp suất, các phần tử của động cơ quay.
Những thông số cơ bản của động cơ dầu là lưu lượng của một vòng quay và hiệu áp suất ở đường vào và đường ra. [2]
- Van áp suất: Van áp suất dùng để điều chỉnh áp suất , tức là cố định hoặc tăng, giảm trị số áp trong hệ thống điều khiển bằng thủy lực. Trong đó van an toàn áp suất dung để hạn chế tăng áp suất chất lỏng trong hệ thống thuỷ lực khi vượt qua giới hạn cho phép. [2]
- Van phân phối: Dùng để đóng, mở các ống dẫn để khởi động các cơ cấu biến đổi năng lượng, dung để đảo chiều làm việc các chuyển động của cơ cấu chấp hành. [2]
- Van tiết lưu: với việc thay đổi tiết diện chảy của van tiết lưu, làm thay đổi hiệu áp của dầu, do đó thay đổi lưu lượng dẫn đến cơ cấu chấp hành để dảm bảo một vận tốc nhất định. Lưu lượng thừa không thực hiện công có ích nào cả mà nó được đưa về bể dầu. [2]
- Bộ lọc dầu: Trong quá trình làm việc, dầu không tránh khỏi bị nhiệm bẩn do các chất bẩn từ bên ngoài vào, hoặc do bản thân dầu tạo nên. Những chất bẩn ấy sẽ làm kẹt các khe hở, các tiết diện chảy có kích thước nhỏ trong các cơ cấu ép dầu, gây nên những trở ngại, hư hỏng trong các hoạt động của hệ thống. Do đó trong các hệ thống dầu ép đều dùng bộ lọc dầu để ngăn ngừa chất bẩn thâm nhập vào bên trong các cơ cấu, phần tử dầu ép.
- Thùng dầu:
Thùng dầu có nhiệm vụ chính sau:
+ Cung cấp dầu cho hệ thống làm việc theo chu trình kín (Cấp và nhận dầu chảy về).
+ Giải toả nhiệt sinh ra trong quá trình bơm dầu làm việc.
+ Lắng đọng các chất cặn bạ trong quá trình làm việc.
+ Tách nước.
3.1.2. Nguyên lý hoạt động của hệ thống truyền động thuỷ lực cho máy đào hố lâm nghiệp hai hàng
Mạch điều khiển như hình vẽ trên xét với trường hợp hai động cơ 7 và 8 đào hai hố có điều kiện làm việc là như nhau và làm việc trên điều kiện đất canh tác là như nhau. Lúc đó dòng dầu từ bơm 1 truyền tới sẽ phân bố đều cho cả hai động cơ.


Hình 3.2. Sơ đồ mạch làm việc theo chiều thuận
Bơm dầu 1 nhận truyền động từ trục khuỷu động cơ của máy kéo qua bộ truyền đai với tỷ số truyền 1/2 hút dòng dầu từ thùng dầu 1 qua bộ phận lọc dầu 2 đẩy vào hệ thống ống dẫn tới cung cấp cho bộ phận chấp hành làm việc là động cơ 7 và 8.
Van phân phối 6 sẽ giúp cho ta điều khiển động cơ 7 và 8 ở 3 chế độ làm việc khác nhau. Khi van phân phối ở vị trí A như hình 3.2, dòng dầu được đi từ thùng dầu 1 qua bộ phận lọc dầu 2 và được bơm hút vào đẩy qua hệ thống ống dẫn, qua van phân phối 6 truyền tới động cơ 7 và 8 làm cho hai động cơ này quay theo chiều kim đồng hồ và dòng dầu được trả về thùng dầu 1.





Hình 3.3. Sơ đồ mạch làm việc theo chiều nghịch

Ngược lại, khi van phân phối 6 nằm ở vị trí C như hình 3.3, dòng dầu được đi từ thùng dầu 1 qua bộ phận lọc dầu 2 và được bơm hút vào đẩy qua hệ thống ống dẫn, qua van phân phối 6 truyền tới động cơ 7 và 8 làm cho hai động cơ này quay ngược chiều kim đồng hồ và dòng dầu được trả về thùng dầu 1.



Hình 3.4. Sơ đồ mạch ở vị trí trung gian

Khi van phân phối 6 nằm ở vị trí B ( vị trí bơi) như hình 3.4, Đây là trường hợp lúc máy không làm việc hoặc lúc chạy không. Lúc đó, dòng dầu được đi từ thùng dầu 1 qua bộ phận lọc dầu 2 và được bơm hút vào đẩy qua hệ thống ống dẫn tới van phân phối và được trả thẳng về thùng dầu 1 mà dòng dầu không đi qua động cơ 7 và 8.
Ngoài ra, trên mạch điều khiển còn bố trí thêm van an toàn 5 để đảm bảo an toàn cho máy khi hệ thống làm việc trong điều kiện bị quá tải. Trong trường hợp hai động cơ 7 và 8 bị quá tải, lúc đó áp suất dầu do bơm cung cấp sẽ tăng lên. Lúc đó dòng dầu này sẽ thắng lực lò xo của van an toàn và mở van cho dầu chảy trở về thùng.
Do bơm dầu 3 luôn cung cấp một lượng dầu lớn hơn tổng lượng dầu mà cả hai động cơ 7 và 8 sử dụng trong một đơn vị thời gian. Do đó, ta bố trí thêm trên mạch điều khiển van tiết lưu 4 nhằm mục đích để đảm bảo sao cho lượng dầu cung cấp tới động cơ là đảm bảo áp suất cho phép. Khi đó, Bơm dầu luôn luôn cung cấp một lượng dầu thừa so vơi yêu cầu của động cơ cần. Van tiết lưu 4 này sẽ đảm bảo cho động cơ nhận được lượng dầu cần thiết từ bơm và cho dòng dầu thừa chảy về thùng dầu.
3.2. Tính toán thiết kế lựa chọn các phần tử mạch điều khiển
3.2.1. Mục đích
Tất cả các bộ phận trong hệ thống thủy lực đều có những yêu cầu kỹ thuật nhất định. Những yêu cầu đó chỉ có thể được thỏa mãn, nếu như các thông số cơ bản của các bộ phận ấy được lựa chọn thích hợp.
Các cơ cấu chấp hành, cơ cấu biến đổi năng lượng, cơ cấu điều khiển và điều chỉnh, cũng như các phần lớn các thiết bị phụ khác trong hệ thống thủy lực đều được tiêu chuẩn hóa.
Do đó, việc thiết kế hệ thống thủy lực thông thường là việc tính toán lựa chọn thích hợp các cơ cấu trên.
3.2.2. Tính toán các thông số của các thiết bị mạch thủy lực
3.2.2.1. Sơ đồ truyền động cho máy đào hố
Xuất phát từ kết quả khảo nghiệm của máy khoan hố trong quá trình làm việc ta có: Tốc độ quay yêu cầu của khoan là nk = 300 vòng/phút và mô men cản trên trục khoan là Mk = 150 N.m để làm cơ sở tinh toán cho hệ thống làm việc.
Ngoài ra, Khoan khi làm việc được nhận truyền động từ động cơ thủy lực thông qua bộ truyền xích với tỷ số truyền i = 3.

Hình 3.5. Sơ đồ truyền động cho máy đào hố
1. Trục khuỷu động cơ – 2. Bạc – 3. Bộ truyền đai thang – 4. Bộ loc dầu – 5. Van tiết lưu
6. Thùng dầu – 7. Bơm dầu – 8. Van giới hạn áp suất – 9. Van phân phối
10. Động cơ thủy lực – 11. Bộ truyền xích – 12. Khoan
3.2.2.2. Tính toán các thông số của động cơ thủy lực
a. Nguyên lý chuyển đổi năng lượng
Đông cơ dầu là thiết bị dùng để biến năng lượng của dòng chất lỏng thành động năng quay trên trục động cơ. Quá trình biến đổi năng lượng là dầu có áp suất được đưa vào buồng công tác của động cơ. Dưới tác dụng của áp suất, các phần tử của động cơ quay.
b. Tính toán các đại lượng đặc trưng
Khoan được nhận truyền động từ động cơ thủy lực thông qua bộ truyền xích với tỷ số truyền ix = 3.
Từ đó ta có số vòng quay trên trục động cơ dầu là:
nd = ik.nk = 3.300 = 900 vòng/phút (3.1)
Mô men trên trục động cơ là:
Md = Mk/ik = 150/3 =50 N.m (3.2)

Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật của một số loại động cơ thủy lực


Công suất trên trục động cơ:
= 5,757 kW (3.3)
Từ số vòng quay của động cơ nd = 900 vòng/phút và công suất của động cơ N = 5,757 kW khi làm việc. Tra bảng 3.1 ta chọn loại động cơ OMP40 có công suất lớn nhất Nmax = 7 kW và số vòng quay nmax = 1500vòng/phút.
Trường đặc tính của động cơ OMP 50


Hình 3.6. Trường đặc tính của động cơ OMP40
*/ Áp suất làm việc của hệ thống được xác định theo công thức
( N.m) (3.4)
Ta có: (3.5)
*/ Lưu lượng Q và thể tích dầu trong một vòng quay V.
Lưu lượng của động cơ dầu:
lít/phút (3.6)
Trong đó: Qd: là lưu lượng [lít/phút];
N: là công suất của động cơ,[W];
P: là áp suất làm việc, [N/m2];
Thay số vào công thức (3.4) ta có:
lít/phút
*/ Tính toán hao tổn công suất của động cơ.
Để tính toán hao tổn của động cơ ta cần dựa vào trường đặc tính của động cơ do nhà sản xuất đưa ra, với bơm OMP50 được lựa chọn trong mạch thủy lực trường đặc tính của động cơ được cho ở hình 3.5.
Tra bảng 3.6 với điều kiện làm việc ở áp suất: p = 78,5bar và số vòng quay 900 vòng/phút ta tra được hiệu suất làm việc η = 74%
Từ đó ta được công suất hao tổn trên động cơ là:
ΔNd = (1 – η).N = (1 – 0,74).5,757 = 1,497kW (3.7)
Do đó ta có công suất dầu cần thiết cung cấp cho một động cơ là:
Ndc = N + ΔNd = 5,757+ 1,497 = 7,254 kW
Công suất dầu cần thiết từ bơm sau khi qua các hệ thống ống dẫn và van cung cấp cho cả hai động cơ thủy lực là:
Nd = Ndc + Ndc = 2.7, = 14,508kW (3.8)
Do đó ta phải chọn loại bơm có công suất : Nb = Nd + ΔN (3.9)
Với ΔN là tổng hao tổn công suất trên các thiết bị thủy lực trước khi tới động cơ.
*/ Hao tổn áp suất ở động cơ thủy lực:
bar (3.10)
*/ Lưu lượng dầu cần thiết cung cấp cho mỗi động cơ thủy lực là:
lít/phút (3.11)
*/ Lưu lượng dầu sau khi làm việc trả về thùng dầu là:
Qr = Qd.ηvol (3.12)
Với ηvol = 0,98 là hiều suất thể tích của động cơ,[hình3.32[1]] ta có:
Qr = 2.44.0,98 = 84,515lít/phút





Hình 3.7. Thông số kỹ thuật cấu tạo của động cơ

3.2.2.4. Tính toán lựa chọn kích thước đường ống dẫn
Để nối các phần tử điều khiển của mạch thủy lực (các loại van) với các cơ cấu chấp hành, với hệ thống biến đổi năng lượng (bơm dầu, động cơ dầu), người ta dùng các ống dẫn, ống nối hoặc tấm nối.
a/ Ống dẫn dầu
*/ yêu cầu
Ống dẫn dùng trong hệ thống điều khiển bằng thủy lực phổ biến là ống dẫn cứng (vật liệu ống làm bằng thép hoặc đồng) và ống dẫn mềm (làm bằng vải cao su hoặc ống mềm kim loại có thể làm việc ở nhiệt độ 1350C).



Hình 3.8. Kết cấu ống cứng và ống mềm

*/ Vận tốc dầu chảy trong ống
Vận tốc thuận lợi nhất của dòng dầu nằm trong một khoảng giới hạn rất hẹp, có thể tham khảo các giá trị kinh nghiệm sau đây:
Đường ống có áp suất: dưới 10 bar : 3,0 m/s
10- 50 bar : 4,0 m/s
50-100 bar : 4,5 m/s
100-150 bar : 5,0 m/s
150-200 bar : 5,5 m/s
200-300 bar : 6,0 m/s
Trên 300 bar : 7,0 m/s.
Đường ống dầu trả về: 2,0 - 3,0 m/s
Đường ống nạp : 0,5- 1,5 m/s.
*/ Chọn kích thước đường kính ống
Ta có phương trình lưu lượng chảy qua ống dẫn là:
Q = A.v (3.13)
Trong đó:
- A là tiết diện của đường ống dẫn.
- Q là lưu lượng dầu chảy qua ống (l/ph).
- v là vận tốc dòng dầu khi qua đoạn ống dẫn (m/s).
Vì ống dẫn dầu là ống tròn rỗng nên ta có tiết diện của đường ống là:
(3.14)
Từ đó ta có xác định lưu lượng chảy trong ống.
Q = (3.15)
Kích thước đường kính ống dẫn là:
(mm) (3.16)
*/ Đường ống có áp suất dẫn dầu từ van phân phối tới mỗi động cơ là:

Tra bảng 5.1[1] ta chon được đường kính của đường ống theo tiêu chuẩn ta chọn gia trị tiêu chuẩn: d = 18mm
*/ Đường ống dầu trả về từ động cơ về thùng dầu:

Tra bảng 5.1[1] ta chon được đường kính của đường ống theo tiêu chuẩn ta chọn gia trị tiêu chuẩn: d = 25mm
b/ Ống nối



Hình 3.9. Các loại ống nối thường dùng.
*/ Yêu cầu của ống nối
Trong các hệ thống thủy lực, ống nối có yêu cầu tương đối cao về độ bền và độ kín. Tùy theo điều kiện sử dụng ta có loại ống nối tháo được và loại ống nối không tháo được.
*/ Các loại ống nối
Để nối các ống dẫn nới nhau hoặc nối ống dẫn với các phần tử thủy lực, ta có các loại ống nối thường hay sử dụng sau:
- Nối ống cứng

Trên các hệ thống thuỷ lực thường sử dụng các dạng nối ống tháo được: đường kính ngoài nhỏ hơn 42 mm được nối ren, nếu đường kính ống lớn hơn được nối bằng mặt bích.
Thường gặp nhất là nối vòng ren, được cấu tạo từ đầu nối ren 1(hình 3.10), đai ốc bao 2 và vành 3 lắp bao lấy ống 4. Khi vặn đai ốc 2, phần cạnh sắc của vành 3 sẽ ép chặt vào ống. Dạng nối ống này đảm bảo đặc biệt an toàn chống tự tháo khi có dao động.
Trên hình vẽ 3.11 giới thiệu kiểu nối ren va đập. Kết cấu này cho phép khi tháo và lắp không có hiện tượng trượt dọc nhờ trang bị thêm một vành ép 3 có rãnh làm kín 2.





Hình 3.10. Nối vành ren





Hình 3.11. Nối ren va đập
Trên hình 3.12 giới thiệu kiểu nối ren ống chèn hàn có chức năng giữ ống và chức năng làm kín tách rời nhau và việc làm kín được thực hiện nhờ một vòng làm kín chữ O. Nối ren đầu côn trên hình 3.13 cũng làm kín bằng vòng phớt. Ở đây ống 1 được bắt chặt giữa vòng ép 2 và vòng trung gian có mặt côn 3.
Một dạng nối ống thường gặp nữa là nối ren vòng hình nêm, thay vào chỗ vành cắt là một vòng có hai mặt côn. Khi vặn chặt đai ốc sẽ ép chặt vào ống dẫn.






- Nối ống mềm
Khi nối ống mềm, ống được nối chặt giữa đầu nối 1 và vòng đai ốc 2 (3.14).
Trên hình 3.15 giới thiệu một kiểu nối nhanh, trong thực tế cấu tạo từ hai van chặn dòng. Khi cắm vào nhau, hai đế tựa côn sẽ đẩy nhau ngược chiều lò xo và mở thông đường dầu.







c. Tính toán hao tổn đường ống từ van phân phối tới động cơ
Khi chất lỏng thực chảy có tổn thất năng lượng do lực cản chuyển động. Tổn thất năng lượng dọc đường là do lực ma sát trong tác dụng lên dòng chất lỏng hay là do lực cản theo chiều dài của bề mặt bao quanh dòng chảy (bề mặt trong ống dẫn).
Để xác định trạng thái chảy người ta sử dụng hệ số Reynolds phân giới Repgt = 3000
Hệ số Reynolds được tính theo công thức:
(3.17)
với: D = 20(mm) = 20.10-3 m đường kính ống;
υ là độ nhớt (m2/s) chọn độ nhớt tiêu chuẩn là 32 mm2/s ở 400C;
Q = 55,445 lít/phút là lưu lượng dòng dầu trong ống.
Nếu: Re < 3000 – trạng thái chảy tầng
Re > 3000 – Trạng thái chảy rối
Thay số vào công thức 3.17 ta có:

Dòng chảy trong ống là chảy tầng:
Hệ số ma sát đối đối với dòng chảy trong ống:
(3.18)
Hao tổn áp suất trên đường dầu từ van phân phối tới động cơ
(3.19)
Hao tổn công suất trên đường dầu từ van tới động cơ
(3.20)
Từ đó ta có công suất cần thiết sau khi qua van phân phối là:
N = 2(ΔNdo + Ndc) = 2.(0,392 + 7,254) = 15,292 kW (3.21)
Lưu lượng cần thiết sau khi ra khởi van phân phối là:
lít/phút (3.22)
d. Tính hao tổn áp suất trong đường ống từ động cơ về thùng dầu
Từ công thức 3.17 ta có:
=>Dòng chảy tầng
Hệ số ma sát đối đối với dòng chảy trong ống:

Hao tổn áp suất trên đường dầu từ van phân phối tới động cơ

3.2.2.6. Van phân phối
Van phân phối được phân biệt theo chức năng là van phân phối không tiết lưu và van phân phối tiết lưu. Loại thứ nhất chỉ dùng để điều khiển khởi hành, dừng lại và điều khiển chiều dòng dầu, còn loại thứ hai có thêm các phương án khuếch đại lưu lượng. Chúng cho phép thay đổi vô cấp số lượng bất kỳ các vị trí trung gian giữa hai vị trí đầu và cuối của hành trình. Do đặc tính của hệ thống thủy lực thiết kế ta chọn loại van phân phối không tiết lưu .
Van phân phối không tiết lưu chỉ có hai vị trí cuối cùng, không có các vị trí trung gian, chỉ điều khiển khởi hành, dừng lại và chiều của dòng dầu. Nó còn được gọi là “Van phân phối có vị trí mạch xác định” hoặc là “Van phân phối đóng ngắt”. Van phân phối không tiết lưu thường được tác động bằng cơ học và cũng có thể bằng điện từ hoặc thuỷ lực.
Hao tổn áp suất hay sức cản dòng của một van phân phối là độ lệch áp suất ΔP giữa cổng vào và cổng ra của van. Có thể tính toán theo công thức:
(3.23)
Tuy nhiên hao tổn công suất trên van phân phối còn phụ thuộc vào kết cấu và chất lượng chế tạo của van, do đó nên tính ΔP theo các đường đặc tính dòng chảy do các hãng sản xuất của van cung cấp.
Từ công thức trên hao tổn áp suất:
(3.24)
Lựa chọn van theo bảng thông số kỹ thuật sau:

Bảng 3.2. Ký hiệu của các loại van phân phối




Van phân phối được lựa chọn trên mạch là RPR3-D06 3 H11 của hãng Danfoss

Hình 3.16. Đường đặc tính hao tổn áp suất của van phân phối

Dựa vào trường đặc tính của van trên hình 3.15 với lưu lượng qua van là 144 lít/phút ta tra được áp suất hao tổn trên van Δp = 5 bar
Hao tổn công suất trên van:
(3.25)
Do đó công suất bơm dầu cần thiết phải cung cấp tới đầu van phân phối là:
N = ΔNvp + 2(ΔNdo + Ndc) = 0,975 + 2.(0,392 + 7,254) = 16,267 kW (3.26)
Lưu lượng dầu cần thiết khi đi qua van phân phối là:
lít/phút (3.27)

*/ Đường ống có áp suất dẫn dầu từ bơm tới van phân phối là:

Tra bảng 5.1[1] ta chọn được đường kính của đường ống theo tiêu chuẩn ta chọn gia trị tiêu chuẩn: d = 25mm
Thay số vào công thức 3.16 ta có:

Ta có Re > 3000 => Dòng chảy trong ống là dòng chảy rối.
Hệ số ma sát đối với dòng chảy trong ống là:
(3.28)
Hao tổn áp suất trên đường dầu tư bơm tới van phân phối

Hao tổn công suất trên các đường ống tử bơm tới van áp suất là:

3.2.2.3. Tính toán các thông số của bơm dầu

a. Nguyên lý chuyển đổi năng lượng

Bơm dầu là một cơ cấu biến đổi năng lượng, dùng để biến cơ năng thành năng lượng của dầu (dòng chất lỏng). Trong hệ thống dầu ép thường chỉ dùng bơm thể tích, tức là loại bơm thực hiện việc biến đổi năng lượng bằng cách thay đổi thể tích các buồng làm việc, khi thể tích của buồng làm việc tăng, bơm hút dầu, thực hiện chu kỳ hút và khi thể tích của buồng giảm, bơm đẩy dầu ra thực hiện chu kỳ nén.
b. Lựa chọn loại bơm sử dụng trong mạch
Ta thấy máy bánh răng và máy vành răng la loại có thể được sử dụng làm bơm hoặc động cơ thủy lực và hiện đang được sản xuất với số lượng lớn, trên thị trường bán nhiều và đặc biệt giá thành của loại này cũng rẻ hơn các loại máy như máy piston dọc trục, máy piston hướng kính hay máy cánh quay...
Các loại máy bánh răng và máy vành răng có chung ưu điểm như:
 Thể tích cấu tạo nhỏ;
 Mật độ công suất lớn;
 Có cấu tạo đơn giản;
 Gọn và phù hợp với điều kiện sử dụng khó khăn.
Trong đó, loại máy vành răng lại có nhược điểm là hiệu suất thấp, chi phí hoạt động cao.
Do bố trí lệch tâm lớn giữa bánh răng chủ động và vành răng trong nên với cùng một thể tích làm việc, máy bánh răng ăn khớp trong sẽ có kết cấu nhỏ gọn hơn máy bánh răng ăn khớp ngoài. Ngoài ra còn cho phép chiều dài ăn khớp lớn và do đó làm kín tốt hơn giữa vùng áp suất cao với vùng nạp cũng như giảm đáng kể tính chất xung áp suất, lưu lượng và tiếng ồn so với máy bánh răng ăn khớp ngoài.
Ngoài ra, máy bánh răng ăn khớp trong có xung dòng nhỏ, êm dịu, tuổi thọ cao. Do những ưu điểm về cả kinh tế và kỹ thuật nêu trên ta chọn loại bơm bánh răng ăn khớp trong để sử dụng trong hệ thống thủy lực đang thiết kế.

Cấu tạo chung của một máy bánh răng ăn khớp ngoài:



Hình 3.17. Máy bánh răng ăn khớp trong

Bánh răng chủ động 1 quay truyền cho vành răng trong 2 quay theo. Dầu thủy lực được cuốn theo không gian giữa rãnh răng và vành nạp 3. Trên máy bánh răng ăn khớp trong cũng có cấu trúc, khe hở dọc trục và hướng kính tự lựa thủy lực. Trong thực tế do yêu cầu người ta còn có thể sử dụng loại bánh răng ăn khớp trong nhiều cấp như hình 3.17b.
Thông thường trong bơm bánh răng ăn khớp ngoài thì bánh răng được sử dụng là bánh răng trụ thẳng, với các dạng răng khác nhau( răng than khai hoặc răng trochoit).
c. Tính toán các đại lượng đặc trưng
*/ Lưu lượng Qb và thể tích dầu trong một vòng quay Vb
Ta có công suất cần thiết tối thiểu để bơm cung cấp cho hai động cơ thủy lực làm việc là:
Nb = ΔNbv + ΔNvp + 2(ΔNdo + Ndc) (3.29)
= 0,152 + 0,975 + 2.(0,392+ 7,254) = 16,419 kW
Ta có áp suất lam việc của bơm là:
Pb = Pht + 2.ΔP1 + 2.ΔP2 + ΔP3 + ΔP4 + ΔP5
Trong đó:
- Pb là áp suất làm việc của bơm;
- Pht = 78,5bar là áp suất của hệ thống làm việc;
- ΔP1 = 2,041bar là hao tổn áp suất trên 1 động cơ;
- ΔP2 = 0,424bar là hao tổn áp suất đường ống từ van tới 1động cơ;
- ΔP3 = 5bar là hao tổn áp suất trên van phân phối;
- ΔP4 = 0,734bar là hao tổn áp suất đường ống từ bơm tới van;
- ΔP5 = 0,653bar là hao tổn áp suất ở đường ống về.
Thay số vào công thức 3.29 ta có:
Pb = 78,5 + 2.2,041 + 2.0,424 + 5 + 0,734 + 0,653 = 84,817bar
Lưu lường bơm dầu tối thiểu để cung cấp cho hai động cơ là:
lít/phút (3.30)
Mặt khác ta có lưu lượng ở bơm cung cấp cho hệ thống là:
Qb = QDr + Qctd (3.31)
Trong đó Qb, QDr, Qctd lần lượt là lưu lượng của bơm, van tiết lưu và lưu lượng cần thiết cung cấp cho hai động cơ thủy lực.
Để hệ thống làm việc ổn định thì thể tích dầu cung cấp của bơm tối thiểu phải đủ lưu lượng Qctd để động cơ làm việc. Do đó ta phải chọn loại bơm có thể tích dầu làm việc lớn hơn thể tích dầu cung cấp cho động cơ Vct.
Ta có: Qctd = Vctd.n.ηv.10-3 (3.32)
=> cm3/vòng
Trong đó:
ηv = 85% là tổn thất thể tích của bơm[1]
Do đó để bơm có thể cung cấp đủ lượng dầu cần thiết cho 2 động cơ thủy lực thì ta phải chọn loại bơm thể tích làm việc Vb > Vctd.
Theo bảng 3.3 ta chọn loại bơm IGP7 160 của hãng Duplomatic Oleodinamica Spa.
Bảng 3.3. Thông số kỹ thuật một số loại bơm


*/ Mômen xoắn.
N.m (3.33)
Trong đó:
- Áp suất p: [bar];
- Mô men xoắn Mx [N.m];
- Thể tích dầu V [cm3/vòng];
*/ Lưu lượng của bơm dầu
Qb = nb.Vb.ηv.103 = 1100.160,8.0,98.10-3 = 173,342 lít/phút (3.34)
*/ Công suất.
Công suất trên trục bơm tính theo công thức:
W = 24,388 kW (3.35)

Hình 3.18. Sơ đồ cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp trong IGP7 160


Hình 3.19. Đặc tính lưu lượng – áp suất


Hình 3.20.Quan hệ giữa hiệu suất và áp suất hoạt động.


Hình 3.22. Mối quan hệ giữa áp suất và công suất bơm.


Hình 3.23. Thông số kỹ thuật cấu tạo bơm

*/ Đường ống dẫn dầu từ thùng dầu tới bơm

3.2.2.5. Van giới hạn áp suất
Van giới hạn áp suất thường dùng làm van an toàn, giữ cho áp suất hoạt động của thiết bị thuỷ lực được giới hạn bởi một giá trị điều chỉnh được cho trước, để ngăn ngừa hỏng hóc tại các phần tử của thiết bị như đường ống, ống mềm, các đầu nối,… Điều kiện sau đây cần được thoả mãn:
p1 < p1max
Van giới hạn áp suất có thể là van điều khiển trực tiếp hoặc van điều khiển trước. Với áp suất làm việc của hệ thống là 88bar thì ta chon loại van giới hạn spa suất khoảng 100bar. Khi đó áp suất trong hệ thống khi làm việc mà vượt qua giới hạn 100bar thì bơm sẽ ngừng cung cấp dầu cho động cơ. Khi đó lượng dầu do van bơm cung cấp sẽ đi qua van giới hạn áp suất và trả về thùng.


Hình 3.24. Cấu tạo van áp suất điều khiển trực tiếp
Tuy van điều khiển trước có ưu điểm là có thể điều khiển từ xa nhưng lại có cấu trúc phức tạp hơn, nhiều phần tử hơn nên van điều khiển trước đắt tiền hơn van điều khiển trực tiếp. Do đó, ta chọn loại van gới hạn áp suất loại điều khiển trực tiếp.
3.2.2.7. Van tiết lưu
Van tiết lưu dùng để điều chỉnh lưu lượng dầu, và do đó điều chỉnh vận tốc của cơ cấu chấp hành trong hệ thống thủy lực. Van tiết lưu có hai loại là van tiết lưu cố định và van tiết lưu thay đổi được lưu lượng và có thể lắp đặt ở đường dầu vào hoặc đường dầu ra của cơ cấu chấp hành.
Bảng 3.4. Ký hiệu tiêu chuẩn một số van tiết lưu

Ta có lưu lượng qua van tiết lưu xác định theo công thức:
Qb = QDr + Qdyc
 Ta có: QDr = Qb - Qdyc = 173.,342 – 125,496 = 47,846 lít/phút.
 Do đó phải chọn loại bơm có lưu lượng lớn nhất Q > 44,859 lít/phút
 Chọn loại van tiết lưu DV - 08

Hình 3.25. Đường đặc tính lưu lượng và hao tổn áp suất

Hình 3.26. Loại cấu trúc bơm của một số loại van tiết lưu
3.2.2.8. Thùng dầu
a/ Tính thể tích thùng dầu
Về cơ bản thùng dầu cần được lựa chọn lớn đến mức có thể để dẫn nhiệt và loại bỏ cặn bẩn, nước và không khí tan trong khoảng thời gian đủ nhỏ. Theo kinh nghiệm, thời gian này đối với dầu cần đến khoảng 3 đến 4 phút. Trong việc làm mất mát dầu tự nhiên, thông số quan trọng nhất là diện tích vách. Diện tích vách thường được xác định theo diện tích xung quanh của thùng.
Để xác định gần đúng thể tích thùng dầu yêu cầu có thể sử dụng các công thức kinh nghiệm:
VT = f.Qmax (3.36)
Trong đó: V- thể tích thùng dầu (m3);
Qmax- Lưu lượng dầu lớn nhất trong thiết bị (m3/s);
f- Hệ số, xác định theo kinh nghiệm (s), có thể chọn như sau:
Đối với các thiết bị di động f = 50-100;
Đối với các máy tĩnh tại hoạt động gián đoạn f = 100;
Đối với các máy hoạt động lâu dài f = 200-300.
Hệ thống cần thiết kế là loại thiết bị di động vì vậy chọn f = 50
Ta có thể tích thùng dầu cần thiết là:

Thùng dầu cần phải đủ lớn sao cho khi nạp đầy vẫn còn một khoảng không khí bên trên mặt thoáng của chất lỏng, khoảng 15% thể tích dầu.
Thể tích thùng dầu thực tế là:
Vtt = 145 + 0,15.145 =166,75(lít) (3.17)
Theo kết cấu có thể chia ra thùng dầu hở và thùng dầu kín. Thùng dầu kín thường dùng cho các thiết bị có thể tích dầu nhỏ, thí dụ trên xe cộ, hàng không,…, còn đa số các thiết bị thuỷ lực sử dụng thùng dầu hở.
b/ Đặc điểm cấu trúc thùng dầu
Đặc điểm cấu trúc thùng dầu hở được giới thiệu trên hình 3.27. Trên thí dụ là thùng dầu chế tạo từ tôn mỏng. Cửa ra 1 được gắn với một lưới lọc thô, phần cuối của đường dẫn 1 nằm cách mặt thoáng chất lỏng thấp nhất tối thiểu là 0,2m.

Hình 3.27. Bố trí các thiết bị trong thùng dầu

Cửa tách khí 3 và cửa đổ dầu 4 cần có các lưới lọc thô, cửa đổ dầu có thể được trang bị thước đo dầu. Hai cửa 3 và 4 cũng có thể được bố trí kết hợp trong một cụm, thí dụ cửa thông khí được bố trí ngay trên núm cầm của cửa đổ dầu. Đặc biệt quan trọng là khi bố trí tấm bình ổn dòng dầu 5, nó được lắp đặt sao cho đường dầu về có khoảng cách đến cửa nạp là dài nhất có thể, để ngăn cách dòng dầu động và làm bình ổn dòng dầu trước cửa nạp. Để tách bọt khí người ta bố trí một lưới 6 có lỗ lưới khoảng 0,5 mm và đặt dốc 300. Đường kính của đường dẫn dầu nạp và đường dẫn dầu về được tính theo yêu cầu lưu lượng với vận tốc dòng chảy đã cho.
3.2.2.9. Bộ lọc dầu
a/ Nhiệm vụ
Trong quá trình làm việc, dầu không tránh khỏi bị nhiễm bẩn do các chất bẩn từ bên ngoài vào, hoặc do bản thân dầu tạo nên. Những chất bẩn ấy sẽ làm kẹt các khe hở, các tiết diện chảy có kích thước nhỏ trong các cơ cấu dầu ép, gây nên những trở ngại, hư hỏng trong các hoạt động của hệ thống. Do đó trong các hệ thống dầu ép đều dùng bộ lọc dầu để ngăn ngừa chất bẩn thâm nhập vào bên trong các cơ cấu, phần tử dầu ép.
Bộ lọc dầu thường đặt ở ống hút của bơm. Trường hợp dầu cần sạch hơn, đặt thêm một bộ nữa ở cửa ra của bơm và một bộ ở ống xả của hệ thống dầu ép.



Hình 3.28 . Bình lọc dầu
c/ Lựa chọn loại cấu trúc bình lọc
Dựa vào kết cấu, ta có thể phân biệt được các loại bộ lọc dầu như sau: bộ lọc lưới, bộ lọc lá, bộ lọc giấy, bộ lọc nỉ, bộ lọc nam châm, ...
Ta chọn loại bộ lọc lá là bộ lọc dùng những lá thép mỏng để lọc dầu. Đây là loại dùng rộng rãi nhất trong hệ thống thủy lực. Làm nhiệm vụ lọc ở các bộ lọc lá là các lá thép tròn và những lá thép hình sao. Những lá thép này được lắp đồng tâm trên trục, tấm nọ trên tám kia. Giữa các cặp lắp chen mảnh thép trên trục có tiết diện vuông.




Hình 3.29. Cấu tạo của bộ lọc dầu

3.2.2.10. Đồng hồ đo áp suất
Nguyên lý đo áp suất bằng áp kế lò xo: dưới tác dụng của áp lực, lò xo bị biến dạng, qua cơ cấu thanh truyền hay đòn bẩy và bánh răng, độ biến dạng của lò xo sẽ chuyển đổi thành giá trị được ghi trên mặt hiện số.


Hình 3.30. Đồng hồ đo áp kế bằng lò xo.
3.3. Thiết kế hệ thống trên máy kéo
Theo tính toán các thiết bị thủy lực ở trên thì công suất ma máy kéo cần phâir đáp ứng được công suất cho bơm thủy lực làm việc là N = 24,388 kW tương đương với 33,136 mã lực. Do đó ta phải chon loại máy kéo có công suất lớn hơn 33,136 mã lực để có thể truyền đủ công suất cho hệ thống làm việc. Ta thấy trên thị trường thì có loại máy kéo MTZ50 hoặc loại MTZ80/82 là có thể sử dụng được. Căn cứ vào điều kiện thực tế của khoa là chỉ có loại máy kéo MTZ80, do đó ta chọn loại máy kéo MTZ80 để thiết kế.
3.3.1. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng
a/ Bộ truyền đai có những ưu điểm sau
- Có khả năng truyền chuyển động và cơ năng giữa các trục khá xa nhau.
- Làm việc êm dịu và không ồn.
- Giữ được an toàn cho các chi tiết máy khi bị quá tải (Lúc này đai sẽ bị trượt trơn trên bánh đai).
- Kết cấu đơn giản, giá thành rẻ.
b/ Bộ truyền đai có những nhược điểm sau
- Khuôn khổ kích thước khá kớn.
- Tỷ số truyền không ổn định vì có trượt đàn hồi của đai trên bánh.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn do phải căng đai.
- Tuổi thọ thấp khi làm việc với vận tốc cao.
c/ Phạm vi sử dụng
Bộ truyền đai thường được dùng để truyền công suất không quá 40 ÷ 50 kW, vận tốc thông thường khoảng 5 ÷ 30 m/s. Tỷ số truyền i của bộ truyền đai dẹt thường không quá 5, đối với bộ truyền đai thang i ≤ 10. Bộ truyền đai thường được bố trí ở cấp tốc độ nhanh, bánh dẫn lắp vào trục động cơ. Trong trường hợp này kích thước bộ truyền tương đối nhỏ gọn.
3.3.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai


Hình 3.31. Các thông số cơ bản của bộ truyền đai

Ta có hiệu suất của bộ truyền đai được tra theo giá trị hiệu suất ở bảng 2-1 [4] ta có: η = 0,95 ÷ 0,96. Từ đó ta xác định công suất của máy kéo cần thiết truyền cho bơm để đảm bảo cho hệ thống làm việc là:
(3.38)
*/ Chọn loại đai.
Tuỳ theo điều kiện làm việc của bộ truyền mà ta chọn loại đai thích hợp để thoã mãn các yêu cầu như có đủ độ bền mỏi và bền mòn, hệ số ma sát tương đối lớn và có tính đàn hồi cao.
=> Tra bảng 5 - 13[4] với công suất N = 25,404 kW ta chọn loại đai Γ.
*/ Xác định đường kính bánh đai nhỏ.
Theo công thức (5-6) [4] ta có:
(3.39)
Trong đó:
N1 – Là công suất trên trục bánh đai chủ động, kW;
n1 – Là số vòng quay trong một phút của trục bánh đai chủ động.

Theo bẳng 5 – 15 [4] ta chọn D1 = 250 mm,.
Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:
m/s (3.40)
*/Tính đường kính bánh đai lớn theo công thức:
D2 = i.D1(1-ξ) mm (3.41)
Trong đó: ξ – là hệ số trượt của đai
Với loại đai hình thang chọn ξ = 0,02 [Trang 84 - 4].
Thay số vào công thức (3.20) ta có:
D2 = i.D1(1-ξ) = 2.250.(1 – 0,02) = 490 mm
Tra bảng (5-15)[4] ta chọn D2 = 500 mm.
Lúc đó ta có số vòng quay thực n2 của bánh bị dẫn trong 1 phút.
vòng/phút (3.42)
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu:
= 2% < (3 ÷ 5)% (3.43)
Ta thấy sai số Δn = 2% < (3 ÷ 5)% nằm trong giới hạn cho phép do đó không cần phải chọn lại đường kính D2.
*/ Sơ bộ chọn khoảng cách trục A.
Với tỷ số truyền của bộ truyền đai là i = 2, tra bảng 5-16[4] ta chon sơ bộ khoảng cách trục.
A = 1,2.D2 = 1,2.500 = 600 mm (3.44)
*/ Xác định chính xác chiều dài L và khoảng cách trục A.
Theo giá trị khoảng cách trục A đã chon sơ bộ ta xác định được chiều dài L theo công thức (5-1)[4]:
(3.45)
Quy tròn chiều dài đai L theo tiêu chuẩn bảng (5-12)[4] ta chọn:
L = 2360 mm
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây theo công thức:
(3.46)
Do đó ta chọn lại chiều dài đai: Chọn L = 3000 mm
Lúc đó ta có:
Từ đó ta các định chính xác khoảng cách trục A theo chiều dài L đã được chon theo tiêu chuẩn theo công thức (5-2)[4]:
mm (3.47)

A = 903 mm => Chọn A = 900 mm
Mặt khác, khoảng cách A phải thỏa mãn điều kiện:
0,55(D1 + D2) + h ≤ A ≤ 2(D1 + D2) (3.48)
Trong đó:
h – là chiều cao của tiết diện đai.
Tra bảng (5 – 11) [4] với loại đai B ta có: h = 13,5 mm
Lúc đó ta có:
0,55(D1 + D2) + h = 0,55.(250 + 500) + 19 = 432 mm
2(D1 + D2) = 2.(250 + 500) = 1500 mm
=> Vậy với A = 900 mm thoã mãn điều kiện (3.27)
Về kết cấu bố trí bộ truyền sao cho có thể di động bánh đai theo hai phía:
- Khoảng cách trục nhỏ nhất cần thiết để mắc đai là:
Amin = A – 0,015.L = 900 – 0,015.900 = 886,5 mm
- Khoảng cách trục lớn nhất cần thiết để tạo lực căng đai:
Amax = A + 0,03.L = 900 + 0,03.900 =927 mm
*/ Kiểm nghiệm góc ôm.
Tính góc ôm α1 theo công thức (5 – 3) [4].
(3.49)
*/ Xác định số đai cần thiết.
Số đai Z được định theo điều kiện tránh xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai ta có:
(3.50)
Trong đó:
F – là diện tích tiết diện đai, (mm2);
v – là vận tốc đai, m/s;
- là ứng suất có ích cho phép, N/mm2 ;
Ct – là hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng;
Cα – là hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm;
Cv – là hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc.
- Tra bảng (5 – 11)[4] ta có: F = 476 mm2;
- Để xác định ta phải chọn trước trị số ứng suất căng ban đầu σo,
Ta có: σo = 1,2 ÷ 1,5 N/mm2
=> Chọn σo = 1,5 N/mm2 và tra bảng (5 – 17)[4] có:
= 1,91 + 1,91.0,12 = 2,14N/mm2
- Tra bảng (5 – 6)[4] ta có: Ct = 0,9
- Tra bảng (5 – 18)[4] ta có: Cα = 0,962
- Tra bảng (5 – 19)[4] ta có: Cv = 0,702
Thay các giá trị vào công thức (3.29) ta có:

 Chọn Z = 2
*/ Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.
Lực căng ban đầu đối với mỗi đai:
So = σo.F = 2,14.476 = 1019 (N); (3.51)
Trong đó:
F – là diện tích của một đai, mm2;
σo – là ứng suất căng ban đầu, N/mm2.
Ta có: σo = 1,2 ÷ 1,5 N/mm2 => Chọn σo = 1,5 N/mm2
Lực tác dụng lên trục:
R ≈ 3.So.Z.Sin = 3.1019.2.Sin = 6055 (N). (3.5)
3.3.3. Xác định các kích thước chủ yếu của bánh đai
- Chiều rộng bánh đai
B = (Z – 1).t + 2S (3.53)
Trong đó các kích thước t và S đươc tra theo bảng (10 – 3)[4] với loại đai Г ta có: t = 37,5 mm, S = 24 mm.
 B = (2 – 1).37,5 + 24 = 61,5 mm
- Kích thước bánh đai chủ động:
+/ Đường kính ngoài của bánh đai.
Dn = D + 2ho = 250 + 2.8,5 = 267 mm
Với ho = 8,5 tra bảng (10 – 3)[4].
+/ Đường kính trong của bánh đai.
Dt = Dn – 2.e = 267 – 2.28,5 = 210 mm
Với e = 28,5 tra bảng (10 – 3)[4].
+/ Đường kính mayơ:
d1 = (1,8 ÷ 2)d = (1,8 ÷ 2).50 = 90 ÷ 100 mm
Chọn d = 50 mm là đường kính trục của bánh đai chủ động.
+/ Chiều dài mayơ:
L = (1,5÷ 2)d = (1,5 ÷ 2).50 = 75 ÷ 100 mm
- Kích thước bánh đai bị động:
+/ Đường kính ngoài của bánh đai.
Dn = D + 2ho = 500 + 2.8,5 = 517 mm
Với ho = 8,5 tra bảng (10 – 3)[4].
+/ Đường kính trong của bánh đai.
Dt = Dn – 2.e = 517 – 2.28,5 = 460 mm
Với e = 28,5 tra bảng (10 – 3)[4].
+/ Đường kính mayơ:
d1 = (1,8 ÷ 2)d = (1,8 ÷ 2).50 = 90 ÷ 100 mm
Ta có d = 50 mm tra theo bảng 3.21 các thông số của bơm.
+/ Chiều dài mayơ:
L = (1,5÷ 2)d = (1,5 ÷ 2).50 = 75 ÷ 100 mm
- Ta có B = 61,5 < 300mm => Bánh đai có một dãy nan hoa.


Chương 4
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ

4.1. Kết luận
Sau một thời gian nghiên cứu, tính toán thiết kế hệ thống truyền công suất đa điểm điều khiển bằng thủy lực cho máy đào hố lâm nghiệp hai hàng chúng tôi có thể đưa đến một số kết luận sau:
 Việc thiết kế hệ thống truyền công suất đa điểm điều khiển bằng thủy lực cho máy đào hố hai hàng trên máy nông nghiệp tự hành là rất phù hợp với điều kiện đang trong thời kỳ công nghiệp hóa – hiện đại hóa nền nông nghiệp nông thôn ở Việt Nam hiện nay.
 Công suất của máy kéo và công suất của hệ thống thủy lực được lựa chọn là phù hợp với tình hình sản xuất và tính chất đất trong lâm nghiệp.
 Máy đào hố được tính toán thiết kế phù hợp với điều kiện rừng núi, điều kiện phát triển cây lâm nghiệp ở Việt Nam.
 Tỷ số truyền của hệ thống thủy lực thiết kế phù hợp với tỷ số truyền của hệ thống truyền lực của máy kéo.
 Hệ thống thủy lực đảm bảo được áp suất làm việc an toàn cho hệ thống khi máy đào hố bị quá tải trong quá trình làm việc.
4.2. Đề nghị
Do điều kiện thời gian và trình độ còn hạn chế nên chưa thể tính toán thiết kế và lựa chọn được hệ thống mạch thủy lực cho máy làm việc tối ưu nhất có thể trong điều kiện ở Việt Nam. Chính vì vậy chúng tôi đưa ra một số kiến nghị sau mong đề tài này tiếp tục được hoàn thiện hơn nữa.
 Tiếp tục lựa chọn và tính toán các mạch thủy lực khác nhau rồi so sánh để lựa chọn mạch vừa làm việc hiệu quả tối ưu vừa có tính kinh tế cao để đưa vào sản xuất với máy có giá thành nhỏ nhất và tính năng làm việc cao nhất có thể.
 Sau đó khảo sát thực nghiệm nhằm xác định các yếu tố ảnh hưởng tới hệ thống làm việc trong quá trình làm việc.






TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Bùi Hải Triều, Nguyễn Ngọc Quế, Đỗ Hữu Quyết, Nguyễn Văn Hữu (2005), Truyền động thuỷ lực và khí nén, Nhà xuất bản nông nghiệp.
2. Trần Xuân Tuỳ, Trần Minh Chính, Trần Ngọc Hải (2005), Giáo trình hệ thống truyền động thuỷ khí.
3. Dương Trung Hiếu (2006), “ Nghiên cứu thiết kế hệ thống truyền động trợ giúp thuỷ lực cho liên hợp máy vận chuyển nông lâm nghiệp”, Luận văn thạc sĩ.
4. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm (2006), Thiết kế chi tiết máy, Nhà xuất bản giáo dục.
5. Lưu Văn Hy, Chung Thế Quang, Nguyễn Phước Hậu, Huỳnh Kim Ngân, Đỗ Tấn Dân (2003), Hệ thống thuỷ lực, Nhà xuất bản giao thông vận tải.
6. Nguyễn Trọng Hiệp (2006), Chi tiết máy, Nhà xuất bản giáo dục.
7. Nguyễn Văn Muốn (Chủ biên) (2005), Máy canh tác nông nghiệp, Nhà xuất bản nông nghiệp.
8. Phạm Xuân Vượng (1999), Máy thu hoạch nông nghiệp, Nhà xuất bản nông nghiệp.
9. Nông Văn Vìn (2008), Đề tài cấp nhà nước.
10. http://argo.alpha-bitix.de/pl/produkte/wegeventile.php?id=2.
11.http://www.stauff.co.uk/Portals/3/PDF Cats/Accessories/02_Valves.pdf.
12. http://www.northhydraulics.co.nz/pdf/12100.pdf
13. http://www.breedveld-weaver.nl/pdfdocs/danfoss/OMP-OMR-OMH-OMEW/OMP.pdf

 

[abcd.123]

Bức xúc với cái bác Trunghieu52 này quá cơ:45::45::45::45:, nếu bác có đồ án thì bác trích dãn ra 1 đoạn thui còn lại bác uup lên link cho ae 4r cùng down về đọc và nghiên cứu chứ bác up nguyên cả cái đồ án tốt nghiệp lên nhìn mà thấy ngán quá!!!:2::2::2::2:

 

[khacvy]

có bác nào có đồ án mẫu về thiết kế cầu chủ động xe ô tô tải từ 7 đến 12 tấn không cho em xin với

 

[vanthang7b]

giống trên xe múc á hả các bác